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自主创新实现轮胎资源循环利用


近一人高的大型废旧轮胎,通过一个伸出多只钢臂的机器,套上一个几十厘米厚环状的新轮胎面,再经过复合气密层成型等一系列工艺,就变成一条使用寿命至少与新轮胎相当的翻新轮胎。在青岛天盾橡胶有限公司,记者亲眼看到了轮胎“再制造”的过程。
“我们的轮胎翻新用的是‘注射环状预硫化胎面’技术,是具有自主知识产权的,达到了国际先进水平,2007年还在法国巴黎发明博览会上获得过银奖呢!”青岛天盾橡胶有限公司总经理刘增凡不无自豪地告诉记者。

 

在轮胎翻新技术中,通常有两种方法,一种称之为“热翻”,即经过150℃高温硫化的方法,这种方法对胎体伤害很大,在美国、法国、日本等发达国家已逐渐被淘汰;二是“冷翻法”,即采用低温硫化,不仅节能同时减轻了胎体因二次硫化产生的老化现象,更好地保护了胎体质量,延长了胎体使用寿命。这种技术目前也已被我国多数翻胎企业所采用。在“冷翻法”中,又有条状法和环状法之分,环状法是采用环状预硫化胎面,扩张后(套)成型于胎上的方法,它与条状法的根本区别在于无接头,不开裂,有利于轮胎平衡,称为安全翻新轮胎。目前在国外,直径1.2米以下载重轮胎开始应用该种技术,大型工程轮胎尚无使用先例,在中国更是空缺。

正因为先进技术的缺乏,我国多数大型轮胎得不到翻新使用。以我国港口为例,每年大型工程轮胎和集卡胎使用量达到数百万条,每年更换量逾百万条,这些轮胎中,除集装箱运输卡车轮胎部分翻新外,大型港机轮胎几乎没有翻新。针对这一现状,青岛天盾公司专门组建了轮胎再制造技术开发中心,与上海国际港务集团有限公司、青岛科技大学合作,自主研发成功了“注射环状预硫化胎面”技术,并在此基础上自主设计制造了注射机、硫化机、扩张成型机、环状胎面打磨机、疲劳试验机、胎体X光检验机、复合气密层成型机、轮胎气密性能试验机等十多套工装设备,从而成功实现了产业化。天盾公司的这一技术有两个国际级的创新,一是注射成型,二是解决了大规格工程轮胎环状成型技术。2007年这项技术通过了山东省科技厅成果鉴定,2009年,顺利通过了国家发改委、工程院组织的“循环经济专家行”检查。

“轮胎翻新无论是经济效益还是环保效益,都是巨大的。”刘增凡向记者算了一笔账:翻新一条轮胎消耗原材料为新胎的15%~30%,消耗能源为新胎的20%~30%,价格不足新胎的50%,使用寿命相当于新轮胎甚至还高,而且一条轮胎可以翻新三四次,这对动辄价格一二万元的大型载重和工程轮胎来说,意义重大。据悉,目前天盾公司已为上海、宁波、厦门、广州、深圳、青岛、营口等十余座港口,二十余家集装箱公司提供了翻新轮胎服务,并出口新加坡、韩国等国外公司,深受用户好评。

但是,我国的轮胎翻新目前仍存在着诸多问题。一方面,许多“三无小作坊”企业的翻新轮胎质量低劣,使用户对翻新轮胎望而生畏;同时,大多数新轮胎的设计制造没有考虑翻新问题,使我国翻新轮胎比例大大低于世界平均翻新水平,甚至与一些发展中国家如印度、巴西相比,也有较大差距。“米其林轮胎有一个四倍寿命的理念,这就是翻新轮胎的概念。”刘增凡认为,虽然可多次翻新轮胎首次制造成本会略高,但如果国家出台相应的政策,鼓励可多次翻新轮胎生产,可多次翻新轮胎就会大大提高市场竞争力。“目前我国的轮胎翻新率不足7%,如果能提高3个百分点,其产业空间将增加750亿元。”

而翻新轮胎带来的环境效益更是不可限量。资料显示,我国每年的废旧轮胎已达到了1.5亿条,并且每年以10%的速度增加。目前,废旧轮胎磨成胶粉循环使用等处理方法,也不尽如人意。这些数百年都不会降解的“黑色污染物”不仅占用大量土地,还会滋生蚊虫、传播疾病、引发火灾。而轮胎翻新将成为缓解这方面问题的重要途径。“目前,国家发改委已经开始实施‘废旧轮胎等再生资源产业化工程’,我们准备借此东风,在全国建立三个天盾4S服务中心,40个4S服务网点,靠技术创新,全面推进轮胎资源的循环利用。”刘增凡说。


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