不知是缘于降成本的压力，还是《制药工业水污染物排放标准》的严格要求，不少企业都开展了制药工业废水排放控制和综合利用研究。华药集团近年先后上马7套循环水系统，使水的重复利用率达到95%；将设备冲洗水全部收集进入下一道工序，或单独处置后再回用，循环系统排污水实现中水回用；与高校合作，开展维生素C废水深度处理研究，已被列入国家863项目。此外，他们还将发酵车间生产的青霉素废菌丝加工干燥成菌丝蛋白，筛分后送发酵车间配料部分替代玉米浆、麸子粉使用，实现了青霉素发酵原料的循环综合利用；开展菌丝制肥研究工作，对HB菌渣、阿维菌素菌渣、青霉素菌渣处理工艺环境安全性进行深入研究，获得《利用HB菌渣、青霉素菌渣生产有机肥料》成果；其干燥后的菌丝作为锅炉的辅助燃料使用技术正处于试验阶段。 
    不同产品有不同的回收处理技术和工艺流程，不同企业回收利用情况亦不相同，收益也千差万别。将循环使用标准化、规范化是目前东北制药集团正在做的工作。他们和沈阳标准化研究院共同承担的“东北制药集团循环经济标准化示范项目”今年将收官。如今，该项目已成为科技部试点项目之一。其要解决的技术难点是，在东药集团开展循环经济标准体系研究，结合我国制药行业循环经济的基本特点，制定制药行业循环经济企业标准体系，并进行行业推广，申请成为行业标准或国家标准。截至目前，该项目已完成包括重点产品VC、脑复康、氯霉素、VB1、左卡尼汀、黄连素等产品的标准制订、制药行业有机溶媒回收处理及高盐废水回用相关标准的建立；制药行业有机溶媒集中回收质量标准等工作，有数项企业标准转化为行业或地方标准，并申报国家标准。 
    “我们在每个产品、每条生产线上建立了自我循环系统，通过内部循环，实现溶媒循环套用。同时，在不同产品间、不同生产线之间开展循环经济，尽可能减少厂区对外的‘三废’转移。”刘国峰说，超滤蛋白渣和古龙酸母液应用是东北制药集团循环经济的典型例子。VC生产工艺国内企业基本一致，均为二步发酵法。发酵后醪液中主要含有古龙酸钠及超滤蛋白渣。如进入污水处理装置生化处理，每千克COD综合处理成本为1.5元，则每年蛋白渣处理费用为712万元，古龙酸母液年处理费用为877万元，合计1589万元。目前，东药集团与科研院所就上述两种副产品的具体综合利用的具体途径开展了相关研究试验工作——通过再次发酵制成有机复合肥。目前，东药集团已与沈阳某公司签订合作协议，将这种生物有机肥投入市场，效果应用良好。古龙酸母液中残余的古龙酸，通过浓硝酸氧化为二元草酸，经浓缩结晶后得到成品草酸。目前东药集团已确定与某化工厂在此方面进行长期合作。“仅此一项，东北制药每年就可减少1万吨的COD排放。”
    
    瓶颈待破
    
    对于制药行业循环经济的发展趋向，中国医药企业管理协会会长于明德强调，发展循环经济尽量不局限于某个厂或某个行业。作为国民经济的一个子行业，制药业应主动参与国民经济的大循环，以实现社会资源的合理利用、有效利用、循环利用。
    “废物综合利用或回用技术、污染治理技术推广需要行业协会支持，在行业内进行技术交流或制定技术规范，有助于提高生产过程中回用技术，降低企业成本。”赵秀梅说，循环经济应该是一个社会性区域循环。对于企业无法实施回用的废物，有关部门应帮企业寻找利用单位；并建议成立信息咨询部门，对各企业的废物、特性进行统计和公开，以供有需求、资质合法的企业作为原料利用。
    其实，目前已有不少大型药企与其他行业联手开展循环经济。如新华制药公司在巴比妥产品生产中需用溴乙烷，并会产生副产物溴化钠，而山东海化集团的溴乙烷产品正是利用溴化钠制造出来的。于是双方进行合作，新华制药将溴化钠交给山东海化，然后海化按一定数量溴乙烷返还给新华制药溴乙烷。这样，新华制药便以最小的成本处理了副产物，并换取了生产所需的原料，而山东海化也有了稳定的原料供应和产品销售渠道。双方各取所需，实现了资源的循环。