国内甲醇市场竞争激烈，要在以前从来没有介入的领域打开甲醇市场，一要靠质量，二要靠为用户服务的理念。为满足甲醇用户对产品质量的需求，公司要求甲醇产品中乙醇含量小于100ppm。为了尽快找到合适的调节办法，合成车间领导石磊、庞占军和主管工艺员翻阅大量资料，上网查找相关信息，借鉴兄弟厂家的运行经验，为了连续进行工艺调试，他们平均每天加班加点至凌晨一、两点。天道酬勤，经过反复的工艺探索，终于找到了乙醇含量高的原因：二氧化碳含量低、萃取水量不足、常压塔侧线采出量不够。但提高二氧化碳含量、增加萃取水量、加大侧线采出又和经济运行相矛盾，为探寻最佳工艺运行条件，他们又开始了新一轮的技术攻关。领导靠前指挥，技术人员亲自调节，班长下现场控制……连刚刚下班的操作人员也舍不得离开岗位，合力拿下了“控水降醇降耗”这一工艺难题，经过连续24小时的工艺优化，质检部门传来检测报告：乙醇含量小于100ppm。
　　“只有不断地自我创新，自我超越，才能不断进步，才能在永不止步的奋斗中体会到真切的快乐。”水汽车间主任薛宏伟经常对青工这样说。作为整个系统开车最早的单元，水汽车间自开车以来，为了给整个大化工系统提供合格的蒸汽，他们同样付出了辛勤的汗水。
　　在运行中，锅炉排烟平均温度一直偏高，而且除尘器常有布袋破裂、压差增大、管线泄露的现象。车间技术员和运行人员通过对运行曲线的连续调阅分析、讨论，发现了导致运行不畅的症结，同时，在对除尘器的检查清理中，发现除尘布袋的纺织也存在质量问题，找到了根源所在，排烟温度由167℃降至目前的147℃左右，锅炉运行效率提升至2?以上。
　　工艺优化
　　45项技改工程保运行
　　探寻大化工安全运行达产达标的秘密，我们看到的是兴化人依靠自身过硬的技术素质，依靠科学的管理思想，用科学技术铸就的高水平运行管理。
　　“我们兴化人有一个最大的优点，就是总能不断发现运行中存在的不合理问题，并能及时找到解决问题的方法。”谈到大化工工艺优化时，赵波这样说。
　　“筑巢引凤”引进人才，为技改工程储备力量。兴化连续几年从西北大学、重庆大学、河北大学等国家重点高校择优录用的200多名应届毕业大学生在其中发挥了应有的作用。
　　“对待技改我们的原则是尊重科学，并且能够认真听取各方面的意见，不遵从长官意志，不搞一言堂。”王颖说。
　　“化工企业系统平稳运行的关键是负荷的匹配，特别是水、汽、电等公用工程的运行质量，生产部作为生产指挥中心，在系统公用工程方面做了大量工作，仅冷凝液的回收一项我们就做了多次试验和改革。”生产部部长戴宏斌说。
　　有科学的管理做基石，运行安全和运行周期就有了保证。因为化工装置是一个系统工程，开车之初的大化工，尽管理论上每台设备的技术参数和工艺线路都是合理的，但是整个系统的匹配与否就成了开车的关键。许多同类型企业建成已经数年依然未达到最佳运行状态，然而兴化大化工运行第一年，尽管2012年一季度因为原料煤的原因致使气化炉频繁开停车，影响了10000多吨的合成氨产量。但是全年氨醇总量依然达到了60万吨。这在全国同类型企业中都是少有的。以至于兴化的员工前往从事了20多年煤化工的同类型企业学习时，当对方听说了兴化的运行数据后，提出来要学习经验。其中的奥秘就在于兴化人对生产过程的掌控与认识，以及对系统进行的四十多项工艺、节能和环保改造。科技在这里彰显了威力。
　　在开车运行以来的短短一年时间里，兴化大化工各基层单位苦练内功，夯实基础，增强了综合素质，提升了可持续发展能力。打造高素质的员工队伍，广泛开展各类人员的业务和素质培训，“下班捧书本、晚上赶课堂”成了公司一道亮丽的风景。
　　据统计，整个大化工系统全年的技改项目达到了45项，仅生产部牵头实施的项目就有25项之多，各车间的技改项目也达到了20项。这些项目包括火炬气进锅炉参燃、硝酸酸性水引到环水450A/B再利用、冷凝液回收、低位热能利用、氨压机排油烟改造、空分降噪等，有效实现环保、节能。配置专用管线，将老系统脱盐水引至大化工脱盐水罐，确保新系统运行脱盐水需要。将新系统放空蒸汽并入采暖蒸汽总管，既节约生产蒸汽又确保冬季供暖。据初步统计仅燃料气送至208锅炉燃烧一项技改，每小时可节约燃煤4.2吨……技改不仅仅实现了节能，更重要的是为系统安全长周期运行提供了安全保障。