但是，目前国内氮肥企业中，30%采用天然气，70%用煤炭。而在这70%的企业中，仅有不到20%的企业使用成本较低的有烟煤为原料，这就是企业生产成本高的原因。

既然用有烟煤合成氨生产尿素成本低，为何企业不改为用有烟煤呢？殊不知，中国传统尿素装置的设计与生产工艺大多是用无烟煤为原料的，把它改造成有烟煤工艺，需要大量资金，相当一部分企业面对这个投资退却了。举个例子，我们新建的第四套尿素生产系统，一次性投资就达30亿元左右。不仅如此，还要配备专业技术人才。这两个方面缺一不可，不仅需要企业有气魄，更需要有革新与战略性的智慧。这个门槛的存在，造成整个行业尿素生产技术落后，能耗高，生产成本高，资源消耗大。大家说，今年尿素按1500元出厂价，企业基本上赚不到什么钱，生产一吨亏一吨。据我了解，目前采取有烟煤生产尿素的企业仅占整个行业18%的产能。尿素行业大面积亏损不难理解。

简单地说，如果把十几万吨的无烟煤装置改造成有烟煤装置，至少要升级到50万吨规模，才能达到比较经济的改造效果。如果要想把它后面的生产系统都优化，那么，整体生产装置都要改造，这样一来，等于重建一个尿素厂。

尽管造成行业性亏损的原因是多方面的，在具体调查中我们也看到，有些企业利润下滑严重，有些企业在困境中顺利闯关。细细分析，消费者需求下降只是一个表观原因，企业产品结构单一、技术含量低、产品附加值低才是直接祸根。

创新驱动引领行业进步

企业的发展过程如同一个人的成长，总会遇到坎坷和挫折，既有可预知的，更多的是不可预知的。面对可预知的问题，我们会有一些策略性、技术性等方面的准备；但企业更多的是应对突发性、不可预知的问题。随着市场的发展和行业的进步，传统尿素企业必须重新思考企业的定位与发展战略，找到符合自身特色的发展道路。我认为，未来中国氮肥产业必须依靠技术创新，探索适合中国农业发展趋势的新型氮肥，才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。这也是心连心化肥近几年对传统尿素和复合肥产品进行技术升级后，给我们的启示。

2006年以来，我们与中国科学院、中国

农科院、河南农业大学等科研院校展开合作，潜心研发推广了长效、省力、环保的控失肥等系列高效肥。2012年，公司又投入巨资与中科院合作，成功研发了新一代控失尿素，产品技术属于国内首创，拥有国家专利，开创了中国低成本内置包裹型缓释尿素的先河，在对传统尿素产品升级中走在了同行前列。而控失尿素产品的投放，使缓控释化肥放下了“贵族”身段走进农田，农民使用该产品，可在不改变种植与施肥习惯的情况下，实现增产和增收，还能有效地保护环境。该项目的成功投产让心连心化肥的尿素产品在行业“寒流”中找到了“春光”，也进一步增强了企业抵御市场风险的能力。目前控失尿素产品累计推广80余万吨，推广面积2000余万亩。通过大量示范表明，较常规用肥每亩增产100斤左右，增产率10%左右，累计提高粮食产量20亿斤，增收20亿元。

成功进一步坚定了我们把以控失尿素和控失复合肥为代表的新型肥料做大做强的信心和决心。我们还计划投资建立氮肥研发中心，进一步加快对传统氮肥产品技术的全面升级。让我们的产品更好地适应中国种植结构的新变化和现代农业发展需求，向“商品农业”转变。

市场永远是公平的，我从来没有杞人忧

天，更没有等政策、靠机遇、要条件。与其说“等、靠、要”，不如每天进步一点点，一年下来就是一大步。我认为，现在的市场形势对企业是一个很难得的机遇，因为困难往往与机遇并存，市场形势严峻，有助于激发企业的创新能力，有助于企业团队精神的打造。机遇都是留给有准备的人，只要企业能够坚持技术创新，坚持走差异化发展道路，我相信，会有一批企业能够率先走出困境。但是，如果始终墨守成规，不搞技术改造、创新，在市场经济条件下，等待的只能是被淘汰。