“十一五”以来，铜化集团磷石膏处理量基本实现平衡，已远超行业20%的平均利用率。2011年，铜化集团利用磷石膏总量达200余万吨，而新增磷石膏约160万吨，磷石膏综合利用率破百，企业已步入消化历史存量的新阶段。

铜化集团在磷石膏处理和综合利用上起步早、眼光准。上世纪90年代初，铜化集团就敏锐地瞄准了长三角地区建材工业发达的优势，对磷石膏在水泥行业的应用展开研究。1993～1994年他们建成国内首套年产3万吨水泥缓凝剂装置，1999年，为进一步推进磷石膏利用工作，铜化集团组建了子公司———绿阳建材，并于当年建成10万吨/年水泥缓凝剂装置。此后，绿阳建材公司又陆续建成10万吨/年石膏粉、30万吨/年水泥缓凝剂项目。

作为国内首套磷石膏制缓凝剂装置，铜化集团这一技术一经面世就很快在行业普及。陕西、贵州、重庆和江西的磷铵企业都陆续加以引进，成为当时磷铵企业处理磷石膏的主流途径之一。据介绍，这些项目在当年上马后都产生了可观的经济效益。

但从2003年起，由于生产成本上涨和市场环境变化，原有工艺能耗高的弊端开始凸显出来，此后绿阳建材公司长期处于亏损运营状态。为了保持产品竞争力，扭转企业经营困境，经过科研攻关，2009年采用全新工艺的60万吨/年水泥缓凝剂项目在铜化集团建成投产。新装置取消了煅烧环节，采取胶凝材料和改性磷石膏混合后再进入圆盘造粒的新工艺。据测算，新工艺因电耗、煤耗、水耗等方面的改进，每吨成本节省了25元。绿阳建材公司副总经理姜跃说：“以前的烧成工艺无论怎样都是亏损，而现在只要能维持60%～70%的开工率，我们就可保证装置不亏或略有盈利。”

据分析，在制造水泥缓凝剂的诸多材料中，磷石膏并非最好的材料，但它的性价比却是最高的。就市场价格而言，天然石膏吨价130元，而磷石膏制水泥缓凝剂仅60元，差价达70元。一般来说，一个年产300万吨熟料的水泥厂，如每年采购铜化集团这种工艺生产的水泥缓凝剂10万吨，可节省700万元。

铜化集团，正引领着行业向磷石膏利用这座高峰登攀。