□特约记者 李希军

作为河南省第一批循环经济试点单位、全国千家节能行动企业，河南煤化集团安化公司按照“技术创新、项目带动”战略举措，以“增效、节能、低碳、减排、回收再利用”为指导思想，立足于技术改造，不断加快循环经济发展步伐，逐步构建了相对完善的循环经济产业体系。仅“十一五”前4年，该公司就累计实现节能量10.57万吨标准煤，为计划的111.56%，超额完成了省政府下达的节能目标进度计划，取得了显著的经济效益和社会效益。

工艺结构调整，实现能源消耗减量化

“作为高耗能行业，如果不能够从工艺上解决污染重、消耗高的问题，不仅上级环保部门会严肃查处，企业自身也会被高成本拖垮。”安化公司生产管理部主抓节能工作的副部长毛运秋对此有深刻的认识。

安化公司以合成氨能量系统优化节能改造项目为切入点，针对合成氨生产工艺技术落后、能耗高、污染重的特点，有针对性地对生产工艺实行技术更新改造。企业新建的两套吹风气回收装置，把以前白白朝天排放的煤气炉吹风气余热通过外送集中燃烧，利用氨合成弛放气作为助燃气，一年即可回收生产蒸汽30.96万吨，年节约标煤3.36万吨。

总投资约8900万元的醇烃化节能改造项目，主要通过采用新工艺、新技术，把合成氨系统原来由深度低变甲烷化工序改造为全低变醇烃化精制合成气工序，从而进一步降低合成氨系统的能量消耗，提高企业资源循环利用率。安化公司负责该项目改造的经理刘丛林告诉记者：“该项目自今年9月底投运后，每年可节标煤9.2万吨，降低尿素成本200至300元，并增加5万吨甲醇和2万吨合成氨产量。”

系统节水工程，实现水资源循环利用

去年刚刚进入安化公司的大学生小王对此颇为感叹：“废水原来不仅能够处理回用，还能取暖呢！”

为落实国家节能减排和《海河流域水污染防治规划》要求，安化公司与郑州大学共同编制了《资源综合利用与废水综合治理工程可行性研究报告》，以公司生产废水稳定达标排放为重点治理目标，兼顾高氨氮废水残液中氨的回收利用和生产用水的分质套用、回用等工程内容，目前已被列入国家海河流域水污染防治备选项目。该项目包括8个单体工程和3个系统工程。截至目前，在8个单体工程中，含油废水处理改造、合成氨蒸氨装置改造、尿素解析液深度水解改造及其回用、废水终端处理4项已经完成，高浓度含氨废水综合利用项目年可回收脱盐水39.6万吨；水的分级利用实行后，造气循环水排放的废水，部分作为锅炉水膜除尘器的补充水，可将烟气中96%以上的烟尘去除；通过将合成氨循环水和尿素循环水进行提高浓缩倍数改造，使得该两套循环水系统的浓缩倍数提高至4倍以上，年减少一次水的使用量为26.4万吨，减少废水排放量37.46万吨，节约一次水取用费和废水处理费用约50万元。

安化公司两套尿素生产系统及所属九天公司生产系统产生的蒸汽冷凝液，温度约为100摄氏度左右，经回收利用后替代办公室及操作岗位的蒸汽采暖，既节约了资源，又减少了浪费，还可年产生经济效益82.52万元。

节能优化改造，实现废物综合利用面对每年产生的12.95万吨造气炉渣，安化公司副总经理宋宪生的办法是：掺烧，再利用！

但是在锅炉使用的原煤中掺渣后，因造气炉渣发热值低、硬度大、着火点高、燃烧时间长，对锅炉负荷稳定、床层流化及燃烧又带来多种不利影响。对此，安化公司集思广益、想方设法，一是对锅炉设备进行优化改造，增装了声波吹灰器；二是对输送风系统进行改造，降低压力，提高分离器的分离效率；三是对冷渣机、返料床隔板等进行改造，增加了返料风机。通过采取这些手段和措施，逐一解决了出现的新问题，保证了锅炉原煤掺渣后的稳定运行，月掺渣量可达到2100吨以上，每月可节约能源折标煤为700吨，弛放气每小时可回收2500立方米，月节约能源折标煤648吨，年创造效益324万元。