●原料由单一变多样使产量大幅提升 ●技术和装备水平提高促中国硫酸产业发展●产业集中度提高装置大型化已成趋势

中国硫酸工业协会

硫酸产业是国民经济的基础产业，素有“化学工业之母”的美誉。改革开放前的1977年，中国硫酸产量为537.5万吨，到2007年，中国硫酸产量为5700万吨，是改革开放前的10.6倍。以1977年为基础，年均递增8.19%，长期保持这么高的增长率，是举世罕见的奇迹，是改革开放的丰硕成果。三十年来，中国社会发生了巨大变革，中国的硫酸产业面貌全新，尤其是在硫酸产量、技术水平、装置规模、循环经济、节能减排等方面取得了显著成绩。这些成绩印证了改革开放所取得的辉煌成就。

原料由单一变多样使产量大幅提升

随着改革开放的深入，也由于加入WTO，中国的硫酸生产原料格局已发生了巨大变化，从硫铁矿占统治地位而转向“硫铁矿-硫磺-冶炼烟气”三足鼎立的格局。毫无疑问，资源的全球化配置更符合经济发展的规律，也符合可持续发展的原则。2007年全国硫酸产量5700万吨，其中硫磺制酸2655万吨，占总产量的46.6%；冶炼烟气制酸产量1315万吨，占总产量的23.1%；硫铁矿制酸产量1678万吨，占总产量的29.4%。

这种格局的形成，主要是云南、贵州、湖北的大型磷肥生产基地的建设，使中国的硫酸产业得到迅猛发展。具体表现为：硫酸生产装置规模大型化、生产技术水平大幅提高、环境污染大大减少、加强了中国硫酸产业与国际的联系、促进了硫铁矿制酸企业竞争力的提升。

2004年时，中国硫酸产量达到3995万吨，超过美国硫酸产量而位居世界第一。占世界硫酸总产量的21.60%。中国硫酸产量大幅增加，满足了化肥生产的需求，为保证中国的粮食安全作出了巨大贡献。而且还满足了化工、石化、轻工、纺织、有色冶金、钢铁等行业的需求，为国民经济的高速发展提供了重要的化工原料保障。

技术和装备水平提高促中国硫酸产业发展

中国硫酸生产以硫磺、硫铁矿及有色金属冶炼烟气为主要原料。在后两者为原料的制酸工艺中，净化工序基本淘汰了污染严重、资源浪费严重的水洗流程，取而代之的是稀酸洗净化流程。在稀酸洗净化工艺中，板式稀酸冷却器成功应用，替代了庞大的铅间冷器，不仅提高了冷却效率，也节省了投资，使净化工艺更趋完善。转化工序“两转两吸”工艺成为主流，不仅有“3+1”流程，也有“3+2”流程，转化率达到99.75%左右，尾气排放能满足《大气污染物排放标准》的要求。为了满足更加严格的环保要求，新建大型装置采用了含铯催化剂，进一步提高二氧化硫转化率。此外，污水、废渣的处理利用也得到了进一步发展，基本满足了中国有关废水和固体废弃物排放标准。

改革开放之后，国外技术和装备的引进，国际交流合作，都促进了制酸技术的发展。1985年，贵溪冶炼厂建成1000吨/天闪速炉及转炉烟气制酸装置。1990年后改用富氧冶炼，硫酸产量提高到1800吨/天，成为中国当时最大的单系列制酸装置。通过引进技术的消化、吸收和国际间的进一步合作，一批大型冶炼烟气制酸装置陆续建成投产，极大地推动了冶炼烟气制酸的发展。

山东祥光铜业的高浓度二氧化硫（16%）转化工艺获得了良好应用，装置运行稳定，操作简单方便，转化率达到99.9%以上。采用高浓度转化技术，烟气量比传统工艺减少了20%，使后续设备相应减小，运行成本明显降低，具有较好的经济和环保优势。甘肃金川集团针对冶炼炉窑众多、布置分散、烟气波动大的技术难题，开发成功了在复杂冶炼体系下的烟气综合治理技术。该技术的核心是在冶炼和烟气制酸装置间建立一个双向匹配的中间环节，即烟气混合配置网络体系。把30多台炉窑和7个烟气治理系统连为一体，以遵循各炉窑排烟规律为前提，向各烟气治理系统配送相应气量和二氧化硫浓度要求的烟气，使冶炼和烟气治理体系均获得良好的运行条件。该项技术的先进性就在于，运用计算机控制技术，解决了非人为控制所能及的复杂工艺要求，在大型生产装置中成功应用。株洲冶炼集团运用WSA湿式催化工艺低浓度二氧化硫制酸技术，尾气指标合格（SO2≤200ppm，酸雾≤45ppm），成品酸质量稳定，无污染物产生。