本报讯 （记者姜小毛）一种不需矾触媒的低温分解法石膏制硫酸工艺在江西研制成功。3月20日，小试产出合格产品。据悉，该技术正在加紧建设中试装置，预计本月内即可进入中试。

此前，国内外硫磺制酸、硫铁矿制酸、冶炼烟气及磷石膏制酸，普遍采用先制得二氧化硫，通过矾触媒催化剂转化为三氧化硫，再制取硫酸的工艺路线。由硫磺或硫铁矿制二氧化硫较容易，但由磷石膏制二氧化硫，需经脱磷、脱氟、干燥，掺入焦炭，预热到700～800℃后再进回转炉，并且要在1400℃以上的高温下进行。由于传统石膏制硫酸工艺复杂，投资大，耗能高，工艺过程中产生二次污染，一直难以推广使用。

低温分解法工艺以石膏、二氧化碳为原料，比传统磷石膏制硫酸工艺低1000℃以上分解石膏，不需矾触媒。该技术发明人、原南昌工业技术研究院高级工程师张智新表示，这种新工艺反应温度低，耗能少，工艺流程简短，能使硫资源得到有效循环利用。

据介绍，以磷石膏为原料建设年产10万吨硫酸（98%）的生产装置需投资约2200万元。生产1吨硫酸（98%）副产1吨碳酸钙，每吨硫酸（98%）实际生产成本仅97元。对于以硫酸为主要原料的磷酸生产工艺，每生产1吨100%磷酸耗98%硫酸2.8吨，硫酸消耗成本高达4200多元。采用低温分解法磷石膏制硫酸工艺以后，硫酸消耗成本仅为272元，一套年产10万吨100%磷酸装置年可获利3.928亿元。

另据了解，该项新工艺技术已申请国家发明专利。

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鲁北集团磷石膏制酸

据中国磷肥工业协会2006年统计，全国磷肥企业已堆放1亿吨磷石膏，每年新增磷石膏约2000万吨左右。中国可供利用的硫资源有限，随着高浓度磷复肥的发展，用石膏或磷石膏制硫酸成为解决硫资源不足的途径之一。

鲁北集团在经历200多次试验之后，用废渣磷石膏、盐石膏生产出合格的硫酸和水泥。2000年鲁北集团达到“30万吨磷铵、40万吨磷石膏制硫酸联产60万吨水泥”的生产能力，成为世界上规模最大的联产装置。据悉，国内目前只有鲁北一家在用磷石膏制酸，其他装置停产。