本报讯 (记者姜小毛)一种不需矾触媒的低温分解法石膏制硫酸工艺在江西研制成功。3月20日,小试产出合格产品。据悉,该技术正在加紧建设中试装置,预计本月内即可进入中试。
此前,国内外硫磺制酸、硫铁矿制酸、冶炼烟气及磷石膏制酸,普遍采用先制得二氧化硫,通过矾触媒催化剂转化为三氧化硫,再制取硫酸的工艺路线。由硫磺或硫铁矿制二氧化硫较容易,但由磷石膏制二氧化硫,需经脱磷、脱氟、干燥,掺入焦炭,预热到700~800℃后再进回转炉,并且要在1400℃以上的高温下进行。由于传统石膏制硫酸工艺复杂,投资大,耗能高,工艺过程中产生二次污染,一直难以推广使用。
低温分解法工艺以石膏、二氧化碳为原料,比传统磷石膏制硫酸工艺低1000℃以上分解石膏,不需矾触媒。该技术发明人、原南昌工业技术研究院高级工程师张智新表示,这种新工艺反应温度低,耗能少,工艺流程简短,能使硫资源得到有效循环利用。
据介绍,以磷石膏为原料建设年产10万吨硫酸(98%)的生产装置需投资约2200万元。生产1吨硫酸(98%)副产1吨碳酸钙,每吨硫酸(98%)实际生产成本仅97元。对于以硫酸为主要原料的磷酸生产工艺,每生产1吨100%磷酸耗98%硫酸2.8吨,硫酸消耗成本高达4200多元。采用低温分解法磷石膏制硫酸工艺以后,硫酸消耗成本仅为272元,一套年产10万吨100%磷酸装置年可获利3.928亿元。
另据了解,该项新工艺技术已申请国家发明专利。
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鲁北集团磷石膏制酸
据中国磷肥工业协会2006年统计,全国磷肥企业已堆放1亿吨磷石膏,每年新增磷石膏约2000万吨左右。中国可供利用的硫资源有限,随着高浓度磷复肥的发展,用石膏或磷石膏制硫酸成为解决硫资源不足的途径之一。
鲁北集团在经历200多次试验之后,用废渣磷石膏、盐石膏生产出合格的硫酸和水泥。2000年鲁北集团达到“30万吨磷铵、40万吨磷石膏制硫酸联产60万吨水泥”的生产能力,成为世界上规模最大的联产装置。据悉,国内目前只有鲁北一家在用磷石膏制酸,其他装置停产。