□通讯员吴丽赵德平

前不久，山西晋丰煤化工有限责任公司在技改工作会上公布了一组数字：“十一五”以来，公司累计投入资金2.3亿元，实施技改项目277项。大手笔技术改造使企业实现了降耗、增效、安全、环保多赢。“不技改，能耗就降不下来，生产成本就难以控制，市场竞争力就不强。”山西晋丰煤化工有限责任公司总经理王建武体会颇深，“技改是实现多赢的一把利剑。”

该公司通过技改，如今实现年产氨75万吨、尿素110万吨，分别达到设计能力的125%和134%。原料煤消耗为1172千克/吨氨，电耗为1332千瓦时/吨氨，居同行业先进水平，同时实现了死亡率为零、重伤率为零、职业病发病率为零的安全生产目标。

据山西晋丰煤化工有限责任公司总工程师岳续成介绍，为了应对原煤价格上涨，晋丰公司投资356万元，对一次脱硫装置进行改造，将脱硫塔内的散装填料全部改用格栅填料，并增加贫、富液槽各1台，收到了显著的经济效益。以高硫煤与低硫煤差价90元/吨计，可增加利润2700万元/年。

脱碳高闪气变压吸附脱除二氧化碳技改完成后，日综合氨产量由680吨提高至720吨，并且节电效果非常明显，达到296.2万元/年。同时由于压缩机打气量增加，还可产生355.5万元/年的效益。

尝到技改甜头的晋丰公司，不久前投资513万元完成了造气炉夹套低压改中压技改，提高了副产蒸汽品质，同时提高了造气炉气化层边缘区温度65℃，炉内蒸汽分解率也相应提高，灰渣残炭率由23%降为20%。每台炉每天可节约原料煤1吨，造气系统满量运行共开27台炉，每天可节约原料煤27吨，全年可节约原煤8100吨，相当于972万元的经济效益。

此外，为了缓解电力制约瓶颈，晋丰公司充分发挥B系统氨透平机的节电优势，在不增加动力蒸汽的前提下，投资34万元，将两套系统的气氨管线连通，每年可实现节电效益389万元。他们还与高校合作，对高耗能设备A系统合成循环水泵进行改造，有效降低了合成氨电耗，年节电150万千瓦时，年节电额52.5万元。

“一个企业和一个人一样，惰性是一种天性。创新源自压力，没有压力也就没有动力。依靠科技创新，凭借技术进步，晋丰公司经受住了金融危机的考验，承受住了煤紧电涨的压力，市场竞争力越来越强。实践证明，我们的路子走对了。”谈及技改创新带来的种种好处，该公司总经理王建武感慨良多。他表示，将继续加大科技研发力度，优化工艺流程，走出一条科技兴企、创新多赢的路子。