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我们的路子走对了


□通讯员吴丽赵德平

前不久,山西晋丰煤化工有限责任公司在技改工作会上公布了一组数字:“十一五”以来,公司累计投入资金2.3亿元,实施技改项目277项。大手笔技术改造使企业实现了降耗、增效、安全、环保多赢。“不技改,能耗就降不下来,生产成本就难以控制,市场竞争力就不强。”山西晋丰煤化工有限责任公司总经理王建武体会颇深,“技改是实现多赢的一把利剑。”

该公司通过技改,如今实现年产氨75万吨、尿素110万吨,分别达到设计能力的125%和134%。原料煤消耗为1172千克/吨氨,电耗为1332千瓦时/吨氨,居同行业先进水平,同时实现了死亡率为零、重伤率为零、职业病发病率为零的安全生产目标。

据山西晋丰煤化工有限责任公司总工程师岳续成介绍,为了应对原煤价格上涨,晋丰公司投资356万元,对一次脱硫装置进行改造,将脱硫塔内的散装填料全部改用格栅填料,并增加贫、富液槽各1台,收到了显著的经济效益。以高硫煤与低硫煤差价90元/吨计,可增加利润2700万元/年。

脱碳高闪气变压吸附脱除二氧化碳技改完成后,日综合氨产量由680吨提高至720吨,并且节电效果非常明显,达到296.2万元/年。同时由于压缩机打气量增加,还可产生355.5万元/年的效益。

尝到技改甜头的晋丰公司,不久前投资513万元完成了造气炉夹套低压改中压技改,提高了副产蒸汽品质,同时提高了造气炉气化层边缘区温度65℃,炉内蒸汽分解率也相应提高,灰渣残炭率由23%降为20%。每台炉每天可节约原料煤1吨,造气系统满量运行共开27台炉,每天可节约原料煤27吨,全年可节约原煤8100吨,相当于972万元的经济效益。

此外,为了缓解电力制约瓶颈,晋丰公司充分发挥B系统氨透平机的节电优势,在不增加动力蒸汽的前提下,投资34万元,将两套系统的气氨管线连通,每年可实现节电效益389万元。他们还与高校合作,对高耗能设备A系统合成循环水泵进行改造,有效降低了合成氨电耗,年节电150万千瓦时,年节电额52.5万元。

“一个企业和一个人一样,惰性是一种天性。创新源自压力,没有压力也就没有动力。依靠科技创新,凭借技术进步,晋丰公司经受住了金融危机的考验,承受住了煤紧电涨的压力,市场竞争力越来越强。实践证明,我们的路子走对了。”谈及技改创新带来的种种好处,该公司总经理王建武感慨良多。他表示,将继续加大科技研发力度,优化工艺流程,走出一条科技兴企、创新多赢的路子。


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