本报讯（记者马敏）由云南化工研究院主持、清华大学等多家单位共同参与完成的高效利用反应热副产工业蒸汽的热法磷酸新工艺，目前在国内黄磷企业中受到“追捧”。截至发稿，国内已有33套装置采用该技术，占全国总产能的39%。与传统工艺相比，使用该技术实际热能回收率高达65.2%，不仅突破了使用普通自然空气理论回收率63%的极限，还使新建装置减少投资20%，传统装置改造后产能提高30%。

据了解，传统的热法磷酸工艺落后，一方面黄磷燃烧热能未得到回收利用，多被“点天灯”；另一方面还需大量燃煤提供生产所需的热能，污染大，排放多，能耗高。

据专家介绍，目前国外实现反应热回收利用的热法磷酸工艺，使用的是经特别处理的干燥空气，附加设备投资大，材质要求高，能耗高，并且每年还需更换被腐蚀的零部件。利用普通自然空气燃烧黄磷的回收反应热副产工业蒸汽新技术，一直是世界性技术难题。

据该技术发明人、云南化工研究院梅毅院长介绍，云南化工研究院首先提出热法磷酸热能回收利用课题，经过长达12年的技术攻关，发明了一整套利用自然空气燃烧黄磷来回收反应热副产工业蒸汽的热法磷酸新工艺。该技术是世界惟一一套不需使用干燥空气即可回收反应热的热法磷酸新工艺。与传统热法磷酸工艺相比，其创新点是通过工艺与设备的创新，实现了利用普通自然空气在生产热法磷酸的同时回收副产工业蒸汽的热能，减少了单位产品的水耗、电耗，提高了产能，减少了投资。同时，他们还发明了利用自身反应形成固体结膜物的高温防腐技术，通过特种燃磷塔内生成结膜物的研究，实现了防腐技术的重大突破。此外，课题组还开发了一台实现高效利用反应热副产工业蒸汽的热法磷酸生产关键设备———特种燃磷塔。它具有化工反应与热工锅炉两种功能，是将化工反应塔结构要素与工业锅炉结构要素结合起来的一种独特的创新设计。

据测算，采用该技术的33套热法磷酸装置年可节约标准煤34万吨、冷却循环水767万吨、电1408万千瓦时，年减排燃煤二氧化碳85万吨、煤渣18.3万吨、燃煤二氧化硫1.6万吨。