借力挖潜改造　　 　　

　　“其实，如果能因企制宜进行挖潜改造，即便是在目前这样严峻的形势下，氮肥企业依然可以做到盈利。”江苏灵谷化工有限公司副总经理边维山这样认为。
　　“我们总公司的二期技改工程一两年内就会投产，届时氮肥分公司的老系统将停产，但是目前我们氮肥分公司的尿素吨完全成本在1750元左右，目前还有利润可赚。”边维山欣慰地说。
　　一个上世纪60年代建厂，至今还在采用固定床造气、湿法脱硫、全低变变换、碳丙脱碳、铜洗精制等工艺的氮肥企业，缘何能将成本做到全国前列？“我们的诀窍就是小改小革、挖潜增效。我们认为，水、电、煤、气等各方面都是可以节能的。经过一步步改造，我们把老装置的潜能发挥到了极致。”边维山说。
　　“我们回收本公司和大化分公司的多余二氧化碳，建设年产10万吨工业级二氧化碳项目，每吨能赚150元左右；对4台压缩机进行扩缸改造，增加了打气量，减少了压缩功损，台时产量从300千克提高到了360千克；对10台煤气发生炉进行自动除渣系统改造，在业内首家变固定床间歇式生产为连续生产，减少了停炉时间、热能损失，吨氨煤耗降低20～30千克；在安全联锁系统的保障下，回收甲烷气进入造气炉制氢，每小时能回收1000多立方米甲烷，节煤20～30千克。通过技改提高效率后，我们还精简了人员，现在公司年产13万吨合成氨项目所有员工是430人，人工成本就比别人低一大块。通过这些措施，我们真正做到产能上去了，消耗下来了，效益上去了，人员下来了。”边维山如数家珍，“实际上，再过1年多，总公司的二期项目就开车了，氮肥分公司不技改也可以。但是，我们还在积极改造，就是要在转型的时候使原来小氮肥这块能做成业内典范，即使关掉我们也不遗憾。这是我们董事长谈福元的主张。”
　　河南心连心化肥有限公司二分公司副厂长王天峰告诉记者：“我们原本是一家再普通不过的传统化肥企业，经过多年的技术创新，二氧化碳可以回收利用了，水煤浆加压气化技术使原煤消耗降低，我们还在全国同行业率先实施氮肥废水综合治理回用工程。通过这些措施，在2012年的石化行业能效领跑者评选活动中，我们成为以无烟煤为原料的合成氨综合能效水平第一名。对于企业来说，功夫要下在平日，不能临时抱佛脚。”
　　采用先进技术
　　“我们并不担心目前的困难局面，因为公司在新技术和节能改造上做足了文章。”山西天泽煤化工集团股份公司副董事长、总经理马月生说，“比如我们采用全低温喷水增湿变换工艺和新型氨合成技术，实现合成氨系统的蒸汽自给有余；建设18兆瓦余热回收发电项目，在有效减少尾气排放的同时，可实现年发电约4000万千瓦时，节约标煤约14000吨，新增产值约1500万元。”他告诉记者，今年1～5月，天泽集团吨合成氨综合能耗为1110千克标煤，较去年同期下降3.9%，与符合国家标准的综合能耗为1500千克标煤的企业相比，该公司吨合成氨成本要低400元以上。这就是他们的成本优势，也是他们不担心的主要原因。
　　王天峰也介绍，为了进一步降低成本，心连心正在建设的第四条生产线采用了世界先进的煤气化技术，今年8月建成投产后，企业生产成本还可降低16%以上。公司的第五条生产线计划于2015年投产，届时将形成年产尿素260万吨、复合肥165万吨的规模，综合竞争实力将跻身全国煤头氮肥企业前三位。
　　刘金城表示，近年来，他们先后对3个化肥厂的合成系统实施全面升级改造，新上了3套大合成系统，代替了原来的6套系统。新系统投运以后，吨氨电耗可降低150～200千瓦时，吨氨成本可降低60元左右。
　　山东鲁西化工集团第二化肥厂副厂长张同峰告诉记者，面对当前的形势，该公司不仅全力以赴进行降本增效活动，而且为提高经济效益和市场竞争力，还利用现有厂房引进了包衣控释肥技术。目前，公司正在积极建设一套年产1万吨的控释尿素装置。项目建成后，有利于全面提升鲁西品牌在行业内的影响力。

　　在当前较为低迷的市场环境下，并非所有氮肥企业都叫苦连天。一位与会的西部大型氮肥企业负责人就表示，由于企业采用了粉煤气化装置，尿素完全成本只有1500多元，在目前状况下还有200多元的利润。“我们倒是希望这次的危机再猛烈些，这样就会有更多的落后产能被淘汰，尿素价格才能回归理性。”这位负责人如是说。