“现在合成氨市场价格是每吨2300元，尿素价格已跌破每吨1700元，企业赔得一塌糊涂。”这是一位企业代表在前不久召开的第19届氮肥、甲醇净化技术交流年会上的发言。他的话，得到不少与会企业的认同。
　　为什么会出现这样的现象？“追根溯源，产能过剩是最根本原因。”全国化肥工业信息总站常务副站长郑伟中告诉记者，“2012年，我国尿素产量同比增长7.69%；今年1～4月，我国尿素累计实物产量约2406.22万吨，同比增加13.9%；5月，尿素产量同比增长5.82%，开工率在77%以上，产能之大、开工率之高，近几年前所未有。”

　　然而，拐点从今年6月份开始出现。统计数据显示，今年6月国内尿素企业开工率76.37%，环比下滑1.78%，同比下滑1.99%；7月4日，尿素企业开工率74.33%，环比下滑0.48%；7月11日，尿素企业开工率69.79%，环比下降4.54%，开工率正在明显下降。

　　面对不景气的形势，业内人士指出，千方百计降成本，已经成为氮肥企业当前的首要任务。
　　改变原料结构
　　对于一些氮肥企业来说，改变原料结构成为降低成本的首选。

　　河北阳煤正元化工集团有限公司总经理刘金城告诉记者，在原料方面，他们通过两条腿走路。“一方面，在型煤制气装置上，我们用煤棒替代煤球。公司下属的中冀正元公司现已实现一半的替代量，准备在7月实现全部烧煤棒，把自产的粉煤全部消耗掉。这样，1吨合成氨可因此降低原料成本200多元。另一方面，我们计划在柏坡正元公司采用粉煤或水煤浆加压气化技术，改变原料路线。在这方面，行业内已在大装置上做到了，但在中、小装置中使用的还比较少。我们将率先在这方面进行尝试，并且利用好企业原来的净化系统、合成系统，还有公用工程，用相对少的投资来改变原料结构，应对困境。”刘金城如是说。

　　山西阳煤丰喜肥业（集团）有限责任公司总经理韩喜民则告诉记者，鉴于目前的市场状况，公司采取了一厂一策的办法，不拘一格降成本。以原料路线调整为例，平陆、稷山公司造气掺烧粒级煤，新绛公司造气烧煤棒。经过3个月的试烧，平陆、稷山公司已实现全烧粒级煤，新绛公司年产15万吨煤棒项目也通过了72小时考核。通过改造原料煤路线，平陆公司合成氨成本降低了169元/吨，稷山公司合成氨成本降低了138元/吨，新绛公司合成氨成本降低了82元/吨。下一步，公司将对比分析各公司烧型煤的优缺点，组织相关公司展开交流、扬长补短，并在下雨天气粒级煤掺烧、提高入炉煤筛选质量、寻求制型煤所需低价煤等方面采取措施，以期进一步减少消耗、降低成本。
　　调整产品比例
　　不少氮肥企业也生产甲醇，然而，当前甲醇市场情况并不好。据了解，今年6月，国内甲醇装置开工率只有57.13%，甲醇市场价格也只有每吨2300元，就连焦炉煤气制甲醇这个之前因资源综合利用而赚得钵满盆盈的领域，目前也因焦炭市场低迷而出现“上气不接下气”，限产、停产企业与日俱增。
　　“2008年之前，甲醇市场行情喜人，促使国内一大批甲醇装置纷纷上马。但是，到2008年下半年，受全球金融危机影响，国内甲醇市场持续低迷，部分装置被迫减产，有的甚至停产，装置利用率大大降低。反观这些年的合成氨市场，虽然有所波动，但总体可以保本微利，维持正常生产经营。为摆脱困境，我们对临猗公司年产10万吨甲醇装置进行了改造，建成甲醇和合成氨联产装置，两种产品的比例可根据市场需要，很方便的调节。这样，可以降低市场波动带来的风险。“韩喜民说。

　　刘金城也指出，现在甲醇价格和液氨价格相近，都在每吨2300元左右，为此，该公司正通过变换甲醇工艺条件，逐步调整工艺，增加低变催化剂的量，增加反应时间，最大限度降低一氧化碳的量。他们目前的目标是把所有系统的一氧化碳产生量降到1%以下，使甲醇产量在总氨系统中所占的比例达降低到7%～8%。他们还采取措施，解决低一氧化碳条件下运行甲醇系统的自热问题，从产蒸汽流程向外加热流程转变，力争砍掉电炉，尽量压缩甲醇产量，减少亏损。

　　不仅是这2家企业，据了解，山东晋煤明水化工公司于2012年就采用双低压醇氨联产工艺，首先对年产10万吨甲醇装置进行了改造。现在，该公司又正在对年产30万吨甲醇装置进行施工，以图破局。