本报讯（记者庞利萍）中国氮肥工业协会副理事长兼秘书长张荣告诉记者，《氮肥行业“十二五”发展指南》确定的合成氨综合能耗“十二五”具体目标是，以无烟块煤为原料的降到吨氨综合能耗1350千克标煤以下，以非无烟煤为原料的降到1650千克标煤以下，以天然气、焦炉气为原料的降到1150千克标煤以下，合成氨行业的节能降耗将是一场持久战。

中国氮肥工业协会统计显示，“十一五”期间，合成氨单位产品平均综合能耗下降13.7%。截至2010年，无烟煤、焦炭制合成氨综合能耗平均1414千克标煤，非无烟煤制合成氨为1800千克标煤，天然气制合成氨为1199千克标煤。

据了解，能耗费用支出占合成氨成本的90%以上，因此，氮肥行业几十年来始终把节能降耗作为行业的主要任务。不过，由于原料、装备及管理水平差异较大，目前合成氨企业的单位产品综合能耗相差很大。据了解，以无烟煤为原料的合成氨厂能耗最先进的是河南心连心化肥有限公司，吨氨综合能耗1118千克标煤，而最差的企业综合能耗近2000千克标煤；以烟煤（包括褐煤）为原料的合成氨厂能耗最先进的江苏灵谷化工有限公司，综合能耗1554千克标煤，而最差的企业为2223千克标煤。

当前工信部正在公开征求合成氨行业准入条件，明确要求现有企业单位产品能耗应符合现行国家标准《合成氨单位产品能源消耗限额》规定的限定值；新建企业单位产品能耗应符合《合成氨单位产品能源消耗限额》规定的准入值。无论是企业出于自身转型升级的要求，还是迫于外部压力，节能降耗工作都将需要提速。

张荣表示，加快节能技术的开发研究，是中国氮肥工业节能降耗的重要举措。中国氮肥工业协会建议“十二五”期间开展几项重点项目的攻关：一是为高CO含量的气体变换开发以CO等温变换反应器为核心的高效、节能工艺技术；二是开发深冷脱氮净化技术，有效降低原料气中惰性气体含量，改善氨合成反应条件；三是开发适应高压力、高汽气比、宽温区的变换催化剂，延长催化剂的使用寿命；四是推进低温、高活性钌合成催化剂工业化推广应用进程，提高钌催化剂的回收率，进一步降低钌催化剂成本，为实现低压氨合成创造条件。