煤不仅仅是燃料，也是化肥生产的重要原料。2014年，氮肥乃至整个化肥行业出现了前所未有的困境。据中国氮肥工业协会统计，1～6月累计尿素产量同比仅增长0.3%；8月14日统计尿素日产量仅16.8万吨，开工率约64.5%。上半年氮肥行业全面亏损。

    那么，面对亏损，企业应如何应对？氮肥行业的出路又在哪里？传统煤化工行业在需求萎缩的情况下，如何应对新技术的考验？都是老板们最忧心忡忡的问题。在市场的无情选择下，部分企业开始从传统煤化工向现代煤化工转变。作为河南省最大的氮肥企业，河南心连心化肥有限公司（以下简称心连心化肥）今年上半年依然盈利，走出了一条老企业靠新技术逆势而上的光明之路。

先走一步 坚持成本领先战略

    从今年年初至现在，心连心化肥的经营状况还算正常，利润率虽有一定幅度的下降，总体还是盈利的。我们坚持“总成本领先和市场差异化”的发展战略，对传统产品技术升级和服务落地，在全员共同努力下，达到预期经营目标，企业稳健发展。公司连续三年获得工信部“能效领跑者”殊荣，获得“中国民营化工转型升级示范企业”荣誉称号，并在央视二套《经济半小时》栏目报道。

    在困境中找到出路，得益于我们用战略眼光来审视企业的发展。早在2012年，心连心化肥就明确提出坚持“总成本领先和差异化”的战略，全面实现“技术、规模、管理、营销”四个转型，把企业的发力点集中在调整原料结构、技术与产品升级、基地发展布局三方面。充分利用新乡、新疆两地的资源和市场优势，在坚持做大做强化肥主业的基础上，延伸煤化工产业链，实现跨越式发展。

    现在看，我们的选择是正确的，所以努力也没白费。我们的目标是：到2015年末，公司尿素、复合肥形成450万吨的生产规模，且全部以高效肥为主打品种；三年内基本完成新乡、新疆两个化肥生产基地建设，公司总资产达到80亿元，销售收入突破100亿元，成为“中国最受尊重的化肥企业集团”。

    采用现代煤气化技术的新乡基地项目去年11月份投运，现在新装置优势逐步显现。2011年，公司大手笔建设新疆煤化工基地，目前一期项目按计划实施，预计2015年8月投运。届时，不仅将实现规模上量升级，而且让心连心化肥从“小氮肥”真正跨入“大氮肥”行列，实现技术转型，带动企业整体管理水平、管理理念、营销水平进一步升级。

    大家都在说产能过剩，如果能科学地控制好新增产能，同时加快落后产能的淘汰，市场的总体还是平衡的，供大于求的矛盾就会迎刃而解。

尿素低能耗 做“能效领跑者”

    在坚持总成本领先方面，我们始终将人才和技术放在公司发展的战略层面来抓，通过人才和技术引进，使得尿素生产能耗水平始终处于行业领先地位。

    大家都知道，目前生产尿素的平均煤炭消耗，基本上就是生产1吨尿素消耗煤炭800多公斤，我们仅消耗672公斤，这就是优势。672公斤，等于说在煤炭消耗上节省了很大的一块，体现在总成本上那就是百分之十几。这个数字看上去非常简单，但融进了心连心人艰辛的汗水和智慧。

    我们共有四套尿素生产系统，其中三套系统以优质无烟煤为原料，仅一套系统用有烟煤为原料。这两种煤的价格悬殊。目前无烟块煤进厂价950元（吨价，下同）左右，有烟煤在580元左右；用无烟煤生产，吨尿素约需要800度电，有烟煤生产，吨尿素仅需400多度电就够了。不难看出，用有烟煤合成氨生产尿素，在成本上有很大优势，同时节电优势非常明显。运用现代煤气化技术，尿素生产依靠成本优势，就能占领市场制高点。

    但是，目前国内氮肥企业中，30%采用天然气，70%用煤炭。而在这70%的企业中，仅有不到20%的企业使用成本较低的有烟煤为原料，这就是企业生产成本高的原因。

    既然用有烟煤合成氨生产尿素成本低，为何企业不改为用有烟煤呢？殊不知，中国传统尿素装置的设计与生产工艺大多是用无烟煤为原料的，把它改造成有烟煤工艺，需要大量资金，相当一部分企业面对这个投资退却了。举个例子，我们新建的第四套尿素生产系统，一次性投资就达30亿元左右。不仅如此，还要配备专业技术人才。这两个方面缺一不可，不仅需要企业有气魄，更需要有革新与战略性的智慧。这个门槛的存在，造成整个行业尿素生产技术落后，能耗高，生产成本高，资源消耗大。大家说，今年尿素按1500元出厂价，企业基本上赚不到什么钱，生产一吨亏一吨。据我了解，目前采取有烟煤生产尿素的企业仅占整个行业18%的产能。尿素行业大面积亏损不难理解。