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技术改造与精细管理双管齐下


□特约记者 王爱军

天脊中化高平化工有限公司自2008年底实现达产达标以来,面对国际金融危机的负面影响,在煤炭价格高位运行、化肥价格持续低迷的双重压力下,依靠技术改造、技术创新和精细化管理,节能降耗取得明显成效,走上了低碳循环的良性发展道路。2009年,该公司综合能耗比上年下降10.8%;2010年1~4月吨氨耗煤比上年均值下降约100千克,耗电量下降11%。

天脊中化自2006年投产以来,技改资金累计投入近亿元,用于消除系统缺陷、节能、环保、安全等。近一年来,该公司累计投资约3000万元,先后实施节能降耗项目8项。

2010年3月,利用系统检修时间,公司实施完成了一系列节能改造工程:造气系统改造,提高了产气量,使吨氨耗标煤降至1.2吨左右;合成气压缩机改造,提高了压缩机的负荷;对锅炉优化检修,提高了装置的稳定性;脱硫脱碳闪蒸汽回收技改项目,使闪蒸汽中的有效成分得到回收再利用。改造后的装置生产负荷由原来设计能力的100%,提高到设计能力的120%,吨氨耗煤比改造前降低约100千克。

天脊中化的技改工作和节能设计,重视物料的循环利用和变废为宝。2009年,投资建设浓水回用装置,把脱盐水生产过程中产生的浓盐水重新处理,生产出合格的脱盐水,用于锅炉生产蒸汽。每小时处理浓盐水100吨,生产出合格的脱盐水60吨。

2010年,该公司上马投产的型煤装置,利用块煤中筛出来的粉煤和造气回收的粉煤制作型煤,替代优质块煤,每年带来2000万元的经济效益;上马了一套合成氨节能装置———氢氨回收装置,可对合成系统产生的尾气进行处理,每天回收的氢可产氨13.4吨;对造气余热回收器和吹风气回收装置进行了改造,4台造气余热回收器每小时回收的余热产生13吨低压蒸汽,4台吹风气回收装置每小时产生60吨高压蒸汽,并进入管网再利用;该公司对锅炉炉管进行了耐磨处理后,在锅炉用煤中掺烧造气炉渣,变废为宝,效果良好。

天脊中化自生产装置投产以来,始终重视技术改造、技术创新,2010年3月,该公司“湿式氧化法高压脱硫系统优化”和“尿素装置关键技术完善与应用研究”两个项目分别获得山西省长治市应用研究、推广转化类科学技术奖一等奖和三等奖。

天脊中化节能减排的另一个法宝是精细管理。2009年,公司推行了精细化管理,开展了全员全方位的节能降耗工作。生产系统以“双炉”、“两机”为重点,出台并实施了节能降耗考核方案,建立健全了奖惩机制,严格控制化工原辅材料、水、电、汽的消耗。

技术改造和精细管理,不但使天脊中化生产实现了节能降耗,而且推动产品产量大幅度增长:2008年生产尿素63万吨,2009年生产尿素68万吨,2010年1~5月份累计生产尿素近25万吨。目前,天脊中化正在以低成本为战略,继续深化技术改造和精细化管理,推动企业节能减排工作再上新台阶。


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