□特约记者 韩玉江

作为国内最大的磷矿石地下开采化学矿山企业、磷肥行业三强之一和新型建材生产基地，近年来，贵州开磷（集团）有限责任公司坚持依托科技创新，成功地走出了一条资源开采与加工一体化的绿色发展道路，实现了“资源—产品—废弃物—再生资源”的物质良性循环利用目标。

实现资源高效集约利用

开磷集团所在的开阳磷矿区属国家规划矿区，资源储量大、品位高、有害杂质低，是国内唯一不经选矿就可直接用于生产高浓度磷复肥的优质资源。过去，这里采用有轨开拓、端部退采、分段崩落法采矿，贫化损失大，劳动生产率不高，矿石回收率只达40%～50%。

上世纪80年代，开磷集团开发了获得“国家科技进步一等奖”的具有自主知识产权的锚杆护顶分段空场采矿法，使磷矿石回收率从50%提高到70%，贫化率从13%下降到6%。

进入新世纪以来，开磷集团坚持以技术创新为先导，继续开展采矿技术创新，开发了获得“全国化工科技进步一等奖”和“国家科技进步二等奖”的磷化工全废料自胶凝充填采矿技术，使采矿回收率从70%进一步提高到92.6%，贫化率由6%降至4.52%，技术经济指标达到了世界先进水平，可延长矿山服务年限25年以上。同时，通过采用改性后的磷石膏和黄磷废渣充填采空区，每年可综合利用磷石膏废渣204.4万吨，减少废石排放72.8万吨，节省磷石膏库征地费、建坝费、防渗处理费及运营管理费等5000余万元。通过充填采空区，大大提高了井下采矿的安全性，避免了地表塌陷、山体崩落，防止和减少了地质灾害，改善了矿山生态环境，使磷石膏大规模再利用与高效低贫损采矿两者完美结合，首次实现了国内磷矿山的无废害开采。

实现“三废”资源化利用

在磷深加工过程中会产生大量的“三废”，尤以产生大量的磷石膏为最。贵州属喀斯特地貌，很容易出现污染物渗漏，如果仍然走先污染后治理的路子，以牺牲资源环境为代价，资源深加工的发展将不可持续，尤其是对保持贵州青山绿水的生态优势十分不利。因此，开磷集团通过发展循环经济，实现了“三废”的资源化再利用。

近年来，开磷集团在磷石膏综合利用方面实现重大突破，并取得了显著的成效。他们开发出了在国际上首创、利用磷石膏和黄磷炉渣生产新型高强耐水磷石膏砖的“一步法”生产工艺，解决了磷石膏遇水软化这一国际公认的世界性技术难题，生产出了可替代粘土砖用作建筑物外墙和承重墙的市场需求极大的新型高强耐水磷石膏砖，取得了世界性的技术突破。该产品先后荣获“国家重点新产品”证书、“贵州省新型墙体材料认定”证书、“贵州省建设新技术推广项目”证书，成为贵州省政府重点推广的替代粘土砖的新型建材。在原中国石油和化学工业协会组织的科技成果鉴定会上，专家组一致认为：“该项科技成果总体技术达到国际先进水平，其中直接利用二水磷石膏制备建筑用砖技术达到国际领先水平。”2009年，该项科技成果荣获“全国化工科技进步一等奖”。

利用这一具有自主知识产权的技术，开磷集团投资3.5亿元建成了10亿块／年新型磷石膏砖项目和相关配套项目，开发出包括新型磷石膏砖在内的系列新型建材产品。该项目的投产运行，每年可综合利用磷石膏、黄磷炉渣300万吨(干基)，可节约磷石膏等废渣堆存用地约500亩／年。用年产10亿块新型磷石膏砖替代粘土砖后，每年可节约粘土制砖取土1652亩，节省磷石膏及黄磷炉渣库征地费、建坝费、防渗处理费3787.5万元，节省磷石膏堆场运行及管理费3626万元，节省黄磷炉渣排放运输费315万元。同时，避免了磷石膏和黄磷炉渣占地堆存可能造成的水体污染和生态环境破坏，消除了修建磷石膏库可能形成的安全、环保隐患。此外，以黄磷尾气取代燃煤作原燃料，每年可节约标煤6万吨，减少SO2排放84.89吨，减少温室气体CO2排放6000吨。该项目利用化工生产废水为工业用水，每年可减少新鲜水取水量约56万吨。