打造行业效益最优的资源转化型企业，这是中海石油化学股份有限公司确立的发展愿景。在这一思想指引下，他们矢志追求一流的技术、管理、规模、品牌和效益。如今这些目标正逐一实现，中海化学已在化肥、甲醇等领域树起一个个标杆，成为精细管理、高效运营、节能降耗的领军性企业。前不久入选2012年度行业能效领跑者，即是对他们多年耕耘的褒奖与肯定。
    在这份旨在为重点耗能产品树立节能标杆的名单中，中海化学海南基地年产45万吨合成氨装置，以1064千克标准煤的吨氨综合能耗、51千瓦时的吨氨电耗，位列国内天然气制合成氨领域第二位；同处海南的年产80万吨甲醇装置，以1142千克标准煤的吨甲醇综合能耗、29千瓦时的吨甲醇电耗，位列国内天然气制甲醇领域第二位。这样令人瞩目的成绩，中海化学是怎样取得的？该公司首席执行官兼总裁杨业新接受记者采访时说：“先进的工艺装备、持续的技术创新、精细的运营管理，是中海化学合成氨与甲醇项目成为业界节能典范的重要支撑。”
    首先，高起点的设计与建设，为项目稳定运行奠定基础。海南基地的合成氨装置采用高标准建设，实施高水平管理，选取新世纪以来国内外领先的工艺设备，瞄准世界一流进行工程设计、项目施工与运营管理；甲醇装置则采用世界先进的DPT生产技术，其工艺流程短、装置单耗低、无“三废”排放。同时，合成氨与甲醇项目的设备、材料大面积国产化，除关键设备外均由国内优秀制造商提供。
    其次，持续不断地技改与创新，为节能降耗提供了动力。多年来，中海化学大力开发和采用节能新工艺、新技术，同时不断强化内部基础管理，建立了节能降耗奖励机制，在提升生产效率的同时，大幅降低了单位产品能耗。今年4月，海南基地投资170万元对合成氨装置进行改造，并投用节能降耗天然气回收装置，实现一次冷态开车，可减少天然气放空15万立方米、减排二氧化碳3100吨。
    再次，集约化、精细化的管理，为装置长周期运行提供了保障。经过长期探索与实践，中海化学形成以成本控制为核心，以安全、工艺、装备、保运为重点，以运行队、车间、班组为基础的安、稳、长、优管理模式，取得了良好的效果。2011～2012年度，海南基地的合成氨装置实现连续367天长周期运行，甲醇装置也实现连续290天运行。
    据中海化学海南基地常务副总经理景云杰介绍，朝着建设资源节约型、环境友好型企业的目标，中海化学海南基地深入推进直接投资及合同能源管理模式，“十二五”以来投入1400余万元实施11项节能减排项目。截至目前，该基地的各项节能减排指标完成良好，实现节能量37634吨标准煤，已完成“十二五”节能目标的114%，主要减排指标也顺利实现，已通过海南省“万家企业”目标责任考核。
    与同行企业横向比较，中海化学在能效方面已然走在了前面，但他们并没有因此满足，而是把目光投向更为先进的欧美企业。景云杰告诉记者，今年5月份，他们专门聘请美国咨询公司，对海南基地生产装置实施进一步系统优化与节能对标，在技术、设备、管理等方面寻找更多节能降耗的空间。目前，该机构已完成初步的诊断报告，将为海南基地提升能效提供重要参考。
    事实上，通过实施集约化、精细化管理模式，中海化学收获的不仅是能效水平提高，更是企业竞争力与经营业绩的全面提升。2012年，中海化学在国内外经济趋弱的背景下，实现了良好的经营业绩。今年6月，海南基地成功进入国家首批全国危化品安全生产标准化一级企业培植名单，将于10月前接受国家安监总局的验收。在此之前，海南基地由于信息化建设成果突出，已被国家工信部列为“两化融合”示范企业。
    杨业新表示，鉴于确保粮食安全对化肥的稳定需求，以及替代能源发展提升甲醇用量，中海化学作为国内领先的生产企业，看好中长期的发展前景。在这一过程中，平稳运营、提升能效、降低成本、创造效益将是公司的持续追求。相信这些措施能够协同发力并良性循环，使中海化学不断提升核心竞争力，成长为世界一流的企业。