在600米长的硝酸铵包装运输线上，一袋袋硝酸铵产品从散装料仓出来后，经过自动秤称重、套袋、喷码、热合、缝包后源源不断地输向成品站台。整个包装现场干净整洁，包装过程井然有序，控制室操作工在电脑前认真监视、核对着每袋硝铵产品的重量，以便向现场及时发出各种指令进行调整……
　　如何既让农民兄弟不吃亏，又使公司损失降至最低？这是作为涉农企业的天脊集团外树形象、内强管理的永恒话题。
　　近年来，天脊集团成品包装厂通过对公司的“老字号”产品――复合肥包装系统和硝酸铵包装系统9台自动秤进行技术改造，以及同时采取的管理考核精细化措施，使每袋出厂产品重量在绝不允许出现负误差的前提下，袋重正误差由自动秤改造前的每袋300克降至目前的50克以下。拿年产86万吨复合肥和年产24万吨硝酸铵计算，由于自动秤精度的提高，年可节约和降低物料损失分别为3000～5000吨和600吨左右，无形中每年可为企业“再创造”价值600万元和120万元，真正实现了“农民兄弟得实惠，生产企业降消耗”的经营目标。
　　成品包装厂二车间承担着天脊年产24万吨硝酸铵的包装任务。在控制室，电脑上不断变化的数字显示着每袋硝酸铵产品通过自动秤所称的重量以及包装袋数。仔细观察，大部分袋重都保持在40～40.05公斤的范围内，低于40公斤袋重的产品，电脑会自动报警，操作人员会重新进行称量并确认产品合格后“放行”。对称重高于40.05公斤袋重的产品，电脑会自动记录下来。这样，以袋重误差最小为考核标准的小指标竞赛有据可依了。2009年10月份，该车间化工五班月平均袋重误差最小，达到了40.0275公斤，受到了奖励。
　　“由于以前自动秤误差较大，准确度的稳定性较差，不但造成大量物料的浪费，而且也导致车间各项考核管理工作的难度加大，职工们对由于秤的不准确而被考核怨声载道……自动秤技改后，随着称重系统稳定性的提高，我们顺势制定和实施了一系列的精细化管理考核措施，职工们对考核的意见少了，工作起来更谨慎、更细心了……”天脊集团2008年度劳模、成品包装厂二车间主任陈凯峰略带成就感地说起自动秤技改前后车间的诸多变化。
　　为了进一步细化管理，成品包装厂二车间制定了包括小到缝包线使用回收在内的150余项管理规定，详细全面且不复杂地对车间各岗位和设备操作、检修、安全、材料消耗等进行了规定，并形成闭路管理。为了便于职工了解和掌握这些规定，该车间把其汇编成册，形成了《成品包装厂二车间制度汇编》，做到有法可依、有据可查。
　　包装袋作为主要消耗品，产品在皮带运输过程中难免出现破袋、洒料现象，有的工人图省事，就把破袋产品的散料撒向隐蔽处，把破袋扔掉，成袋的硝酸铵就这样“失踪”了。该车间包装袋考核规定出台实施后，通过严把包装袋的出库和破损率关，对破袋进行回收，并要求出库、回收数量相符，一个要袋子对应相应的物料，严加考核。这样一来，在袋子的损耗降低的同时，“失踪”物料也得到了回收再利用，也避免了使硝酸铵这一危险化学品的包装和物料流失他处，造成危害。据了解，成品包装厂二车间一年可回收再利用废料20余吨，效益可观。此外，该车间还在缝包线、喷墨等耗材上做足“精细管理”文章，大力开展修旧利废活动，并取得明显成效。