□本报记者 姜小毛

中国独创的粉煤成型富氧连续气化技术日前又下一城。由江西昌昱实业有限公司总包承建的河南晋开化工投资控股集团有限责任公司18万吨／年合成氨、30万吨／年尿素技改工程———新型型煤富氧连续气化技术项目获得成功。新建的4台连续富氧气化煤气炉目前已经全部投运，各项指标均达到并优于设计指标。产气量提高50%，碳转化率提高5%，炉渣返焦率降低12%，综合成本大幅下降，并彻底解决了间歇煤气炉硫化物和二氧化碳排放的环保难题。

晋开集团改造前的造气系统为固定床间歇煤气炉，吨氨入炉煤耗为1.3吨，残碳量在20%～30%之间，吨氨综合成本为1900多元。实施新型型煤富氧连续气化煤气炉改造后，吨氨入炉煤耗下降到1.18～1.2吨，残碳量下降到10%，吨氨综合成本下降为1750元。晋开集团有关人士表示，该集团使用的是晋城优质块煤，如果采用劣质煤和化肥企业无法使用的劣质粉煤型煤造气，成本下降幅度会更大。

江西昌昱实业有限公司总工程师赵乐群告诉记者，晋开集团新型富氧连续气化煤气炉改造项目是由他们公司自主开发、自主设计制造、自主安装并负责调试开车的全国第一个工业化运行项目。该工程于2006年12月开工，2008年12月14日建成并一次开车成功。经过半年多的生产运行，各项指标均优于改造前，使企业节能降耗工作跨上了一个新台阶。

新型型煤富氧连续气化技术是一项综合了粉煤成型技术、固定床煤气炉技术和空气分离制氧技术的系统工程技术。它把粉煤成型用于气化，使化肥企业避开了以优质块煤为原料的独木桥，走上了以本地粉煤为气化原料，成本低、资源丰富的宽阔大道。同时，也避开了采用国外粉煤气化技术投资大、消化期长、见效慢的曲折道路，达到了投资少、见效快、节能减排明显的效果。

赵乐群表示，目前全国氮肥企业合成氨年总产能为5000万吨左右，居世界第一位。而以煤为原料生产合成氨的比例达到了76%以上，其中固定床间歇气化炉的产能占全部生产能力的70%以上。这部分产能不仅存在碳转化率低、能耗偏高等问题，同时还排放大量的硫化物和二氧化碳。如果采用国外先进的粉煤气化技术对其置换，不但投资大，而且技术移植期偏长。晋开集团成功实施的新型型煤富氧气化技术工程，为全国同类型氮肥企业和同类型煤气炉闯出了一条切实可行的技改之路。该技术不仅可以直接用于新建煤化工项目，同时也适用于中小氮肥企业固定床间歇气化炉改造。

中国氮肥工业协会副理事长、秘书长刘淑兰在今年3月召开的一次型煤富氧连续气化工艺改进方案专题论证会上指出，型煤富氧连续气化技术是煤洁净利用、石油替代的核心技术，解决了制约煤气化工艺升级的技术瓶颈问题。氮肥协会还表示，将向国家科技部推荐型煤富氧连续气化技术项目为工业领域节能减排重大科技项目，向国家发改委推荐其为产业化示范工程。

赵乐群告诉记者，在2007年召开的巴厘岛会议之后，世界各国都把治理温室气体排放作为工业发展的首要问题。中国目前用于煤气化的近5000台常压间歇气化煤气炉，每年向大气排放CO2达到6000万吨以上，是全国治理温室气体排放的重点。而型煤富氧连续气化技术正是治理国内现有常压间歇气化煤气炉排放CO2和其他有害气体的最有效的方法之一，完全可以达到现代工业发展所要求的零排放。

型煤富氧气化对煤的适应性非常强，只要是无烟煤几乎都可以有效利用，并且炉渣中残碳量很低，实现了吃光、烧尽，每吨合成氨成本可下降185元。赵乐群说，新型型煤富氧连续气化技术是适应中国国情、符合国家产业政策、顺应世界潮流的一项综合技术，是具有中国特色和强大生命力的节能减排技术。