本报讯（记者姜小毛）中国独创的粉煤成型富氧连续气化技术获得重大突破。近日，记者从南昌经济技术开发区高新技术企业———江西昌昱实业有限公司了解到，经过10个多月的通力合作和艰苦攻关，该公司与福建三钢集团三明化工有限公司联合实施的固定床间歇煤气炉型煤富氧气化技术改造工程一举取得成功。新建的5台3.0m固定床间歇煤气炉目前已全部在福建三明化工公司投运，各项指标均优于国内化肥行业的现有水平，产气量和碳转化率提高一半，综合成本下降10%，并彻底解决了间歇煤气炉硫化物和二氧化碳排放的环保难题。

造气技术专家、江西昌昱实业有限公司总工程师赵乐群告诉记者，江西昌昱公司与福建三明化工公司在煤气炉改造方面的合作始于2006年6月，他们首先以型煤为原料进行高强度气化为目标，在3.0m系列固定床煤气炉上进行了第一阶段的技术改造，获得了明显的效果，取得了较好的经济效益。在此基础上，他们又历时10个多月进行型煤富氧连续气化的技术攻关，并最终取得成功。目前福建三明化工公司新投运的富氧煤气炉，在单炉烧型煤的情况下，产气量提高了50%，吨氨综合成本与间歇气化工艺相比下降了10%左右，入炉煤耗下降30%左右，炉渣中固定碳含量由间歇煤气炉的20%下降到5%以下。

据福建三明化工有限公司总工程师尤彪介绍，粉煤成型富氧连续气化技术是一项系统工程，既要解决型煤的热稳定性、热强度化学活性和熔渣性等问题，又要解决富氧制取的规模和产品成本问题，以及煤气炉的关键设备设计和工程设计问题。目前，这些问题已经在福建三明化工公司得到较好的解决，整个技术成熟可靠，具备了大规模推广的基本条件。把固定床间歇煤气炉改造为以型煤为原料的富氧连续气化新工艺，实际运行效果明显，综合成本大幅下降。

据介绍，目前全国氮肥行业约有5000余台固定床间歇气化煤气炉，它们不仅存在碳转化率低，能耗偏高等问题，同时还排放大量的硫化物和二氧化碳，如果采用国外先进的粉煤气化技术对其置换，不但投资大且技术移植期偏长。此次江西昌昱公司和福建三明化工公司联手实施的型煤富氧气化技术改造工程，为全国同类型氮肥企业和同类型煤气炉创出了一条切实可行的技改之路。