厂区里草木旺盛，道路整洁干净，各种塔罐、生产管道首尾相连映衬在蓝天白云中……近日，记者走进湖北三宁化工股份有限公司合成氨生产车间时，焕然一新的面貌不禁让记者眼前一亮。
　　“为降低二氧化硫排放量，公司已投入了3680万元，将锅炉炉内喷钙脱硫改成了氨法烟气脱硫除尘系统，同时配套建设了副产硫酸铵装置。这里，不仅安装了动态的监测系统，还与环保部门联网，可在线查询车间里实时数据变化情况。”该公司环保部副部长张鹏飞告诉记者。
　　据介绍，三宁公司的环保投入资金已达2.62亿元，总共建有92套废水、废气和固废治理设施。值得一提的是，该公司在合成氨系统废水治理、含油废水治理回收、氨法烟气脱硫、硫酸尾气动力波洗涤等技术已达到国内甚至国际领先水平。 
　　化工企业生产不可避免地会产生“三废”。三宁公司充分利用余热发电、合成氨弛放气提纯再利用和污水净化二次循环等方式，榨干吃尽在生产过程中产生的余能，实现了低消耗、低排放和高效率的循环模式。
　　该公司通过对合成氨生产过程中的造气吹风气和后工段弛放气配以适量空气，在燃烧炉完全燃烧产生高温烟气，热量经废热锅炉回收进行发电，让废热再次发挥了余热。生产过程中的废热也通过锅炉回收利用，变成了生产用电，输送至各个车间，而发电后的低压蒸汽重新返回生产过程中。通过废气、废热的循环利用，不仅供给生产热能，也为公司生活小区的职工家属提供了清洁能源和居家暖气。
　　“其实，我们早在2005年就开始研究余热发电项目。现在，这些废热几乎被我们完全地再利用了，经济效益特别明显。”三宁公司副总经理殷银华介绍。 
　　近几年，三宁公司在合成氨“三汽”回收、硫黄焚烧和转换两大生产环节中累计投入资金9620万元进行余热发电，已有4台余热发电机组投入了生产营运。如今，三宁公司的发电热效率已达61.2%，每年利用余热发电量为1.4亿千瓦时，相当于减少了1/10的用电量，每年节约成本6875万元。 
　　“公司在变废为宝的过程中，将‘三废’视作资源进行开发利用，既实现了综合利用，又保证了节能环保，每年产生综合效益达1.2亿元。”殷银华说。