本报讯（特约记者陈传武通讯员王国军）组建不到两年的湖北茂盛生物有限公司针对传统复合肥生产设备和工艺逐渐暴露出能耗高、效能低的弊端，集思广益，深入开展小改革、小创造、小发明、小建议、小革新等“五小”活动，累计投入1000多万元实施节能减排技术改造，并取得显著成效。

早在2009年6月，湖北茂盛通过把蒸汽锅炉原省煤器改造为过热加热器后，节能效果达30%以上，以前吨肥耗煤11公斤，改造后吨肥耗煤7.7公斤，按年产10万吨产量计算，年节约用煤330多吨，节约成本56万元。去年年底，把原土烧炉改造成链排式节能热风炉后，烧白煤改为烧烟煤，吨煤差价1000多元，按年用煤量400吨计算，一年降低成本80多万元。今年初，该公司又在用电设备上安装了变频器，消除了“大马拉小车”的现象，吨肥耗电下降了2.2元，年节约成本20多万元。仅此3项，年可节约成本160万元。

该公司远没有满足这些小改小革上，在原复合肥生产工艺上大胆改革，引进国际领先、国内首创的氨酸法造粒技术，产品无毒、无污染，在中南地区也屈指可数。氨酸法造粒工艺的最主要优势就是节能高效，按年产10万吨计算，氨酸法造粒比团粒法造粒每小时少用1吨蒸汽，年可节约成本30万元；年节煤1800吨，节能成本144万元；节电144万度，年节约100多万元。同时，团粒法造粒成球率一般在35%～60%之间，不但影响产品质量，而且系统设备负荷过重，严重时会导致设备负荷跳停，致使全线停产。而氨酸法造粒成球率能达到80%～90%，大大减少系统负荷，节约电能。另外，氨酸法造粒工艺生产的化肥总养分含量高，可制造出含硫的肥料，能够按照客商的要求生产一些特殊的肥种，比如含硫量达13%的橡胶树专用肥，深受国内外客户的喜爱。