中国是世界上第二大原料药生产国和主要出口国，目前我国医药企业生产的化学原料药及中间体达 1300多个品种，年产总量超过80万吨，产量约占世界原料药市场份额的22%，其中近50%的产量是出口到国外市场的，占全球原料药贸易额四分之一左右。2003年，我国原料药的出口额达到近30亿美元。应该说医药化学原料药生产是当前我国医药工业中最具活力和国际竞争力的行业。

　　然而， 2004年对中国的原料药生产企业而言，却是压力重重、极不平常的一年。在这一年里，原料药生产企业面临的困难接踵而来，原材料价格在上升，能源交通成本不断上扬，出口退税率下调，环保成本逐渐加大，印度政府对中国青霉素工业盐一度发出进口禁令，国内市场价格不断走低。

　　放眼未来，行业竞争的加剧仍然将使原料药产品的价格大战硝烟滚滚 ,传统优势原料药的产品价格 很可能将会继续下降，业内恶性竞争短期内无法缓解。近几年外资、民资纷纷跻身原料药生产行业,加之重复建设,造成原料药市场特别是抗生素市场供求严重失衡,这些更加加剧了原料药生产企业间的恶性竞争。那么，原料药企业如何面对这样的挑战呢？除了国家在宏观上的调控和行业的自律外，企业自身如何建立成本优势，仍然会是一个企业生存发展的关键.

　　以 7-ACA生产（年产300吨）为例，讨论如何降低化学原料药及医药中间体生产的成本

　　化学原料药及医药中间体的生产中许多合成反应是需要在低温下进行的，将反应物料降温到要求的特定低温，通常采用的降温方法有液氮法或使用深冷设备降温法。

　　对于一些液氮使用量较大的低温反应，如 7-ACA的低温反应，使用深冷的所产生的经济效益要远远高于使用液氮制冷，我们以年产7-ACA 300吨为例（批次约900批），比较了使用液氮和深冷机组的成本。

　　 液氮蒸发制冷用于7-ACA生产的工艺参数：
　　 　　产量： 年产300吨
　　 　　年生产批次： 900批
　　 　　反应温度： -50℃
　　 　　运行时间： 8 小时/批 　　　　　　
　　 　　每批需要的费用： 8,000.00 元人民币
　　 　　（每立方米液氮价格： 1000元）

　　 深冷机组用于 7-ACA生产的工艺参数：
　　 　　单台深冷机组的制冷量： 24万大卡/时
　　 　　蒸发温度： -70℃
　　 　　单台机组的装机功率： 520kw
　　 　　单台机组的循环水量： 160m 3 /h
　　 　　运行时间： 8 小时
　　 　　需要的深冷机组： 2台
　　 　　单台设备的预算价格： 4,000,000.00 元 人民币

1． 暂且假定深冷机组的使用年限为二年，即生产1800批7ACA即报废 （实际深冷机组的使用年限远不止两年），每生产一批7ACA，使用深冷机组的费用由以下组成：
　　 每批所承担的设备折旧费用（ 2 年折旧） Cost A=4,000,000.00×2÷1800=4,444.00 元
　　 机组维护费用
　　 年维护费用（设备总价的 2% ）： 4,000,000.00×2×2%=160,000.00 元
　　 每批的维护费用 Cost B=160,000.00÷1800=89.00 元
　　 每批的耗电费 Cost C=520KW×2×8 小时 ×0.5 元 / 度 ×60%=2,496.00 元
　　 每批的耗水费 Cost D=160 m 3 /h×0.3 元 /m 3 ×1+160 m 3 /
　　　　　　　　　h ×10%×8 小时 ×0.3 元 /m 3 =86.40 元
　　 * 循环水
　　 使用深冷机组，每生产一批 7-ACA 的费用：
　　 Cost 深冷 = Cost A+Cost B+Cost C+Cost D=4,444.00+89.00+2,496.00+86.40

=7115.40 元

　　 使用液氮 , 每生产一批 7-ACA 的费用：
　　 Cost 液氮 =1000×8=8,000.00 元
　　 使用深冷机组，每生产一批 7-ACA 可以节约的费用：
　　 8000.00 元 -7115.40 元 =884.60 元

根据上述的计算方法，随着深冷设备实际使用年限的增加，如下列图表所示，深冷机组的费用逐年下降。

　　 　　　注：上表中深冷机组批次费用包括设备折旧费，设备维护费，电费，水费。

　　可见，即使深冷机组只使用二年即报废，所需费用仍然低于使用液氮的费用 ,每生产一批7-ACA即可降低生产成本884.60元，两年（生产1800批）生产7-ACA的总成本可以降低1,592,280.00元。如果使用深冷机组十年，总成本的节约可达4000万元，是非常可观的。

　　其它半合抗产品使用深冷机组也有相似的结论，比如华北制药厂通过对规模为 1200吨/年的阿莫西林实际生产过程的统计分析，得出的深冷机组与液氮降温相比：