本报讯 （特约记者 邓国军 通讯员 胡波）湖北三宁化工公司电表显示，至12月7日8时，该公司今年已利用余热发电2.274亿千瓦时，相当于一年从废弃的热气中捡回1亿多元纯利润。
　　三宁化工的前身枝江县三宁化工厂曾是一家亏损小企业。1995年该厂变身股份公司后，开始打造资源―产品―废弃物―再生资源的闭路循环产业链，使公司得到快速发展。
　　该公司充分利用高温烟气热能和废气所产生的热能，建设余热发电机组。与此同时，还采用新技术节能省电。新建年产20万吨合成氨、20万吨甲醇、30万吨尿素项目，利用碳丙循环过程中的差压实现能量回收，每年可节电520万千瓦时，节约电费208万元。在年产20万吨氨醇技改工程中，采用低压联醇工艺，使甲醇合成的反应热得到充分回收，每吨甲醇的压缩功耗减少120千瓦时。
　　通过优化尿素生产工艺，该公司年可节约8.1万吨蒸汽，调整锅炉风机工艺，每小时可节电360千瓦时。磷化工生产中的硫黄制酸装置不仅是热能中心，每年还能为煤化工生产提供中压蒸汽86.4万吨、低压蒸汽13.6万吨。他们按照热能分级利用的原理，将合成氨系统各工序所有余热回收并按能量等级使用，把变换余热回收加盐除盐水，合成反应热供变换利用，合成放空气、弛放气、造气吹风气和炉渣等余热回收后供造气使用，使高低位热能都能得到充分利用。
　　多年来，能源和资源的循环利用使三宁化工实现吨氨煤耗1069千克，吨氨电耗1223千瓦时，吨蒸汽耗量1120千克，吨合成氨制造成本1755元，分别比行业平均水平低181千克、227千瓦时、180千克和245元。