天脊中化高平化工有限公司自2008年底实现达产达标以来，面对国际金融危机的负面影响，在煤炭价格高位运行、化肥价格持续低迷的双重压力下，依靠技术改造、技术创新和精细化管理，节能降耗取得明显成效，走上了低碳循环的良性发展道路。2009年，该公司综合能耗比上年下降10.8%；2010年1～4月吨氨耗煤比上年均值下降约100千克，耗电量下降11%。
　　天脊中化自2006年投产以来，技改资金累计投入近亿元，用于消除系统缺陷、节能、环保、安全等。近一年来，该公司累计投资约3000万元，先后实施节能降耗项目8项。
　　2010年3月，利用系统检修时间，公司实施完成了一系列节能改造工程：造气系统改造，提高了产气量，使吨氨耗标煤降至1.2吨左右；合成气压缩机改造，提高了压缩机的负荷；对锅炉优化检修，提高了装置的稳定性；脱硫脱碳闪蒸汽回收技改项目，使闪蒸汽中的有效成分得到回收再利用。改造后的装置生产负荷由原来设计能力的100%，提高到设计能力的120%，吨氨耗煤比改造前降低约100千克。
　　天脊中化的技改工作和节能设计，重视物料的循环利用和变废为宝。2009年，投资建设浓水回用装置，把脱盐水生产过程中产生的浓盐水重新处理，生产出合格的脱盐水，用于锅炉生产蒸汽。每小时处理浓盐水100吨，生产出合格的脱盐水60吨。
　　2010年，该公司上马投产的型煤装置，利用块煤中筛出来的粉煤和造气回收的粉煤制作型煤，替代优质块煤，每年带来2000万元的经济效益；上马了一套合成氨节能装置――氢氨回收装置，可对合成系统产生的尾气进行处理，每天回收的氢可产氨13.4吨；对造气余热回收器和吹风气回收装置进行了改造，4台造气余热回收器每小时回收的余热产生13吨低压蒸汽，4台吹风气回收装置每小时产生60吨高压蒸汽，并进入管网再利用；该公司对锅炉炉管进行了耐磨处理后，在锅炉用煤中掺烧造气炉渣，变废为宝，效果良好。
　　天脊中化自生产装置投产以来，始终重视技术改造、技术创新，2010年3月，该公司“湿式氧化法高压脱硫系统优化”和“尿素装置关键技术完善与应用研究”两个项目分别获得山西省长治市应用研究、推广转化类科学技术奖一等奖和三等奖。
　　天脊中化节能减排的另一个法宝是精细管理。2009年，公司推行了精细化管理，开展了全员全方位的节能降耗工作。生产系统以“双炉”、“两机”为重点，出台并实施了节能降耗考核方案，建立健全了奖惩机制，严格控制化工原辅材料、水、电、汽的消耗。
　　技术改造和精细管理，不但使天脊中化生产实现了节能降耗，而且推动产品产量大幅度增长：2008年生产尿素63万吨，2009年生产尿素68万吨，2010年1～5月份累计生产尿素近25万吨。目前，天脊中化正在以低成本为战略，继续深化技术改造和精细化管理，推动企业节能减排工作再上新台阶。