2设备运行参数有何变化？有无明显的干扰信号？有无明显的损坏信号？
　　3.检查监测指示装置
　　1检查所有读数值是否正常，包括压力表及其它仪表读数，油面高度情况。
　　2检查过滤器、报警器及联锁装置、打印输出或显示器是否正常。
　　4.点动设备检查（在允许的条件下）
　　检查间歇情况、持久情况、快进或慢进时的情况，看在这些情况下是否影响输出，是否可能引起损坏或其它危险。
　　第二步 检查设备（包括零件、部件及线路）
　　1.利用感官检查（继续深入观察的过程）
　　1看：插头及插座有无异常，电机或泵的运转是否正常，控制调整位置是否正确，有无起弧或烧焦的痕迹，电子管灯丝亮不亮，液体有无泄漏，润滑油路是否畅通等。
　　2摸：设备振动情况，元（组）件的热度，油管的温度，机械运动的状态。
　　3听：有无异常声响。
　　4嗅：有无焦味、漏气味、其它异味。
　　5查：工件的形状与位置变化，设备性能参数的变化，线路异常检查。
　　2.评定检查结果
　　评定故障判断是否正确，故障线索是否找到，各项检查结果是否一致。
　　第三步 故障位置的确定
　　1.识别系统结构及确定测试方法
　　查阅设备说明书，识别设备是哪一种结构，用什么方法进行测试，需要什么测试手段，可能获得什么测试参数或性能参数，在什么操作条件下进行测试，必须遵守哪些安全措施，是否需要操作许可证。
　　2.系统检测
　　采用最适合于系统结构的技术检测。在合适的测试点，根据输入和反馈所得结果与正常值或性能标准进行比较，查出可疑位置。
　　第四步 修理或更换
　　1.修理
　　查找故障原因，针对设备故障进行修理并采取预防措施；检查相关零件，防止故障扩散。
　　2.更换
　　正确装配调试更换零件，并注意相关部件。换下的零件进行修理或报废。
　　第五步 进行性能测定
　　1.起动设备
　　零部件装配调试后起动设备，先手动（或点动），然后进行空载和负载测定。
　　2.调节负载变化速度由低到高，负载由小到大，按规定标准测定性能。
　　3.扩大性能试验范围
　　根据需要，由局部到系统逐步扩大性能试验范围。注意非故障区系统运行状况。如性能满足要求则交付使用，如不满足要求则重新确定故障部位。
　　第六步 记录并反馈
　　1.收集有价值的资料及数据，如故障发生的时间、故障现象、停机时间、修理工时、修换零件、修理效果、待解决的问题、结算费用等，按规定的要求存入档案。
　　2.统计分析
　　定期分析设备使用记录，分析停机损失，修订备忘目录，寻找减少维修作业的重点措施，研究故障机理，提出改进措施。
　　3.按程序反馈有关故障上报主管部门，并反馈给设备制造单位。