本报讯（记者姜小毛）江西昌昱实业有限公司日前宣布，其新型富氧连续气化技术可替代传统的常压固定床间歇制气，提高煤炭利用率、降低单位能耗。

据介绍，新型富氧连续气化技术装置已在新疆五彩湾煤化工基地年产40万吨合成氨、60万吨尿素工程和山西太原一家合成氨企业成功应用1年以上，其单位产能和煤气质量提高以及单位能耗降低所带来的经济效益已经逐步显现。装置的煤炭利用率比常压固定床提高30%以上，单炉产气量比间歇气化提高80%～120%，3600富氧连续气化炉产气量最大超过13000（烟煤）标准立方米/时和20000（无烟块煤）标准立方米/时。富氧气体成分中二氧化碳含量由17%～18%下降到12%以下，灰渣残炭低于10%，原料煤由块煤改为烟煤和粉煤加工成型煤，吨氨耗型煤1.3吨。

该技术取消了吹风气回收装置和大功

率造气鼓风机，减少了二氧化碳排放，节能节电明显，以年产20万吨的合成氨企业为例，年节电千万元以上，废水完全实现闭路循环利用不外排，是一种较传统气化技术更加低碳、节能、环保的气化工艺。装置的生产工艺水平接近国际先进流化床和气流床水平，彻底攻克了常压固定床能耗高、污染重的难题。

据了解，该技术把脱硫无功耗补氮技术和合成补氮调节氢氮比技术作为配套技术，提高了富氧空气中的氧浓度以达到高效率气化，气/汽比进一步缩小，有效气体含量有较大幅度提高，煤气中一氧化碳和氢气可以达到70%～75%，气化剂中无功热载体减少，蒸汽分解率提高25%～30%，显热损失相应减少，热效率进一步提高，这是第一、第二代富氧连续气化没能达到的。同时，该技术原料路线宽，不仅适合无烟块煤、焦炭、半焦（兰炭）、煤球、煤棒作气化原料，并且可消化利用8～13mm间歇气化不适用的小籽煤，提高了煤炭的利用率。