本报讯（记者姜小毛）一种无需矾触媒的绿色环保新工艺———低温分解法石膏制硫酸技术，日前由江西南昌至新化工技术公司总工程师张智新研发成功。该工艺技术的问世，不仅标志着中国石膏生产硫酸工艺研究取得重大突破，同时也将破解国内磷肥、磷化工生产原料短缺难题，实现硫资源循环利用。

硫酸是最重要的基本化工原料，广泛用于磷肥、磷化工、无机盐工业、农药、医药、炼油、石油化工、冶金等领域，被誉为“工业之母”。此前，国内外硫磺制酸、硫铁矿制酸、冶炼烟气及磷石膏制酸，普遍采用先制得二氧化硫，通过矾触媒催化剂转化为三氧化硫，再制取硫酸的工艺路线。由硫磺或硫铁矿制二氧化硫较容易，但由磷石膏制二氧化硫非常因难，需经脱磷、脱氟、干燥，掺入焦炭，预热到700～800℃后再进迥转炉，并且要在1400℃以上的高温下才能制得二氧化硫。因此，按照硫磺或硫铁矿的工艺路线利用磷石膏来制硫酸，既不合理也不经济。由于传统的石膏制硫酸工艺复杂，所需投资很大，耗能很高，工艺过程中产生严重的二次污染，一直难以推广使用。如何充分合理地利用国内资源，生产出低能耗、低成本、投资少、无环境污染的高品质硫酸，成为业界人士关注的焦点。

低温分解法工艺以石膏（包括磷石膏或其他副产石膏）、二氧化碳为原料，采取较低的温度，分解磷石膏比传统制硫酸工艺低1000℃以上，不需矾触媒。这种新工艺反应温度低，耗能少，工艺流程简短，投资少，实施容易，能使硫资源得到有效循环利用。工艺全流程没有“三废”产生和排出，是无污染的绿色工艺。

据该工艺技术发明人张智新介绍，以磷石膏为原料建设年产10万吨硫酸（98%）的生产装置仅需投资约2200万元。生产1吨硫酸（98%）副产1吨碳酸钙，吨硫酸（98%）实际生产成本仅97元。以白色石膏粉为原料，还可产出超微（纳米或微米级）碳酸钙。对于以硫酸为主要原料的磷酸生产工艺，每生产1吨100%的磷酸耗98%硫酸2.8吨，硫酸消耗的成本高达4200多元。采用低温分解法磷石膏制硫酸工艺以后，硫酸消耗的成本仅272元，一套年产10万吨100%的磷酸装置年可获利3.928亿元。

据悉，该项新工艺技术目前已申请国家发明专利。