本报讯 （记者姜小毛）日前，贵州美丰化工有限责任公司与江西昌昱实业有限公司签约进行型煤富氧连续气化工程建设。美丰项目是中国第一个全新自主设计的型煤富氧连续气化工程，其造气系统6台3.2m型煤富氧气化炉和工程的核心技术，全部由江西昌昱实业有限公司提供。该工程建设，标志着中国粉煤气化技术产业化取得重大进展。

据了解，型煤富氧连续气化技术是由江西昌昱实业有限公司开发成功的。该技术是把粉煤成型，用富氧空气和蒸汽作气化剂生产煤气，为生产合成氨、甲醇、醋酸等化工产品提供原料气。与国外粉煤气化技术相比，这项技术具有四大显著优势：

一是投资少，见效快。以20万吨合成氨煤造气规模为例：水煤浆气化约需投资4亿元人民币，建设周期40个月以上；粉煤气化约需6亿元、48个月以上；型煤富氧连续气化只需1.2亿元、15个月。

二是生产成本低。型煤富氧连续气化用的无烟粉煤范围较宽，不受限制，可以就地取材生产，其吨氨生产成本比间歇气化炉低100～200元左右，而间歇气化炉的生产成本比国外所有粉煤气化技术都低。型煤富氧连续气化吨氨造气成本约950元，而水煤浆气化和其他粉煤气化约在1100元以上。

三是技术成熟，生产调整周期短。型煤富氧连续气化是在固定床间歇气化基础上发展的，工艺流程、操作都非常简单，新工程生产调整周期一般在10～15天即可。而水煤浆气化约需30～50天，其他粉煤气化约需180天以上，有的企业已经调整到了300天以上。

四是零排放，无污染。此外，型煤富氧连续气化技术更新简单易行。

据了解，目前国内约有5000余台各种型号的固定床间歇气化炉，承担着近600多家中小氮肥企业化肥原料气制造任务，占全国煤气化工业70%以上的生产能力，同时也带来了大气污染和能耗偏高的问题。如果短时间全部淘汰固定床间歇气化炉，无论从技术层面还是从经济层面分析都是不现实的，而型煤富氧连续气化技术恰好为固定床间歇气化炉的改造升级提供了一条新路。

继贵州美丰化工有限责任公司型煤富氧连续气化工程启动后，江西昌昱实业有限公司近日又与山西天柱山化工有限公司签约，进行“18·30”项目15台型煤富氧连续气化炉的设计、制造和工程建设。