哈威公司的主要设备都是5年内的新设备，智能化程度很高。该公司认为，只有智能化的设备，技术升级周期才会缩短，才能走在竞争的前沿。哈威公司阀体加工中心上配备了240把刀具，可以智能选刀、自动换刀、自我纠错。这些加工中心的液压系统和元器件都是自己设计制作。科乐收公司收获机的钣金件，机器人焊接占80%，焊接生产线、翻转台架、零部件夹具、移位车辆等都是依靠自己的工艺设计师来实现的。

可以说，这些公司的标准作业生产线和专业化的加工装备，是其保持行业领先的核心技术和竞争手段。

农机是很复杂的产品，一台大型收获机有1万多个零部件。如何保证零部件的采购组织、生产配送、市场服务供应是一件很不容易的事情。

德国农机制造企业的零部件物流中心、配送中心都实现了高度智能化的管理，参观的10家企业都在使用立体仓库。其中格立莫立体仓库的机器手取件速度是每秒7米；科罗尼立体仓库领取已停产10年的旧车零配件，只需要几分钟的时间；哈威公司采取模块化的生产，接到订单就能迅速地把这些模块调集齐全，组织生产；而通过信息化远程控制，雅歌斯托辉可以管理远在捷克的工厂，使其科学地进行过滤器装配、滤芯涂胶等工作，完全没有距离上的障碍和组织上的困难；采埃孚通过实施二维码标注管理，使每一个材料和零部件实现了快速流转，在生产车间的积压时间不超过4个小时。

综观德国农机生产企业的生产过程，大多采取小单元的生产模式，进行独立核算和考核。比如采埃孚的行星齿轮箱，从箱体加工到装配再到质量检测，在一个封闭单元里，由一个人来完成。科罗尼公司采用部件电泳，脱粒室等焊接装配好后再去电泳，能够保证底面合一和颜色一致。该公司最值得称道的地方在于面漆用水溶性油漆电泳，完全取消了传统的喷漆工艺，大大提高了产品的涂装质量，降低了环保治理费用，使工人的工作环境更为清洁。

在哈威公司的车间里，地面、加工中心的台面、机加工的工件上都看不到一丝油污。车间安装了空气过滤系统，对空气中吸附的油污进行分离回收，大大提高了车间的清洁度，提高了液压件的制作和装配质量。艾乐宝公司管理者上班不开车、不打领带，工厂全部使用电动汽车运输，建有太阳能光伏发电，使用可再生的能源，生产过程中产生的废水通过汽化系统得到100%的循环利用。

智能制造需要更高素质的员工。对员工的培训，使之能力得到持之以恒的提高，成为企业一定要付出的投资，这是我们考察团成员共同的认识。这10家农机制造企业都建有自己独立的员工培训中心。生产驾驶室的、手柄的、软电路的，都有专门的培训车间。培训中心硬件条件齐全，既有传统的手工机床和钳工台，也有数控加工中心。学员有在校生，也有新工人。任何人上岗前都要经过长达3年的培训，考核合格后才能持证上岗。