□本报记者 李宏乾
为中国氮肥行业的发展提供新模式,使氮肥工艺水平和配套设备加工能力提高到国际先进水平的“大型氮肥全流程技术与成套设备开发研制及应用”项目,日前被授予“2008年度国家科技进步二等奖”。中国石油和化学工业协会评价认为:“该项目的建成投产,形成了我国以自主知识产权为核心的大化肥工艺技术成套能力,形成了大化肥装置国产化装备成套能力,实现了我国大化肥建设的历史性突破。”
主要完成人、山东华鲁恒升化工股份有限公司杨振峰总经理告诉记者,“大型氮肥全流程技术与成套设备开发研制及应用”项目属于先进制造与重大装备领域,开发了具有自主知识产权的大型化肥和空分技术与成套设备,首次实现以煤为原料年产50万吨合成氨、20万吨甲醇、1.2万立方米/小时一氧化碳、70万吨尿素和4万立方米/小时空分装置技术和装备的国产化,提高了化肥行业的技术与装备水平。
以空分、煤气化、净化、氨合成、甲醇、一氧化碳、尿素等的工艺技术和装备研发为中心,项目组自主开发出煤制合成气同时生产氨、甲醇及一氧化碳的复合工艺,并实现三种产品产量的可控调节;开发了煤气化、净化、氨合成、甲醇、尿素等工程和生产技术,实现了大型化肥工艺技术的国产化;研发了关键设备,实现了重大装备国产化;创新了项目的研发与建设同步运行的操作模式,缩短了项目建设周期;改进了装置运转机制,促进了项目快速达标达产,实现连续、稳定生产。
业内专家认为,该项目成果对于促进氮肥行业原料、产品结构调整和中小化肥企业技术改造,降低能耗、保护环境,提高行业技术与装备水平,为行业发展提供示范和技术支持,带动促进相关产业的发展具有重要意义。同时,为中小氮肥装置改造提供了示范,其总体技术水平为国际先进,经济和社会效益显著,具有广阔的市场应用前景。
据杨振峰介绍,中国化肥工业自1973年第一次进口13套大化肥装置起,先后引进了33套大型化肥装置,唯独没有一套中国自己设计制造的装置。单套引进装置中,用于专利许可和工艺软件包的费用都在1000万美元左右,大型化肥装置的关键设备全部依靠进口。长期以来,大型化肥装置重大技术装备的国产化工作,一直受到国家有关部委和相关产业部门的密切关注。
另一方面,国内以煤为原料的合成氨装置约占合成氨总产量的67%,今后合成氨工业的原料仍将以煤为主。基于以上国情,华鲁恒升结合国内的技术、装备制造能力以及自身的吸收、创新能力,与华陆工程科技有限公司、中国寰球工程公司共同承担并完成了这一项目。他们成功地完成了“十五”国家大型化肥成套设备研制任务,申请了2项发明专利,实用新型专利授权7项。
该项目吨氨综合能耗与国际以煤为原料的合成氨装置水平相当。目前,项目的所有成果已经进行了转化,在国内建成第一套大氮肥国产化装置,装置运行平稳,各项指标达到了设计要求。截至2007年底,新增合成氨83.32万吨,甲醇41.14万吨,尿素120万吨;新增销售收入21.41亿元人民币,利税8.03亿元,比引进国外同类装置节约投资近12亿元。通过本项目示范作用和形成的技术,全国采用国产化煤气化、净化、甲醇和尿素技术建设的装置已超过10套。
以水溶液全循环节能增产新工艺尿素技术为例,可以说明该成果的经济效益和社会效益。新建一套11万吨/年或15万吨/年的水溶液全循环尿素装置,投资需要8700万元左右,而采用该技术进行增产改造,可节省投资近5000万元。在举国提倡建设节约型社会的今天,如果国内80多套11万吨/年或15万吨/年的水溶液全循环尿素装置,都能应用此工艺进行改造,则可以节约投资近40亿元,年创造效益达10亿元以上。
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