本报讯（通讯员 汪学峰）中国石化九江石化分公司积极应用推广节能降耗新技术新工艺，通过实施化肥装置干气掺烧技改工程，有效地降低了化肥生产成本。该技改装置投用两年来，取得了较好的节能效果和经济效益。最大掺烧干气量达到5000立方米／小时，化肥装置利用炼油装置提供的干气替代渣油作为化肥生产的原料后，每小时可节约3吨渣油，从而实现了总体资源优化配置，每年至少可为企业降本增效2000多万元。

九江石化分公司催化裂化炼油装置原油加工过程产生的干气，长期以来一直被作为炼厂工艺加热炉及动力锅炉的燃料，而干气中富含氢气、乙烯、乙烷、丙烯等多种有价值的石油化工原料，与廉价的燃煤相比，把干气作为燃料造成了资源低价值利用和浪费。为利用有限的资源获取最佳经济效益，该分公司组织技术人员协力攻关，对装置和化肥原料路线进行技术改造，全力提升协同效应，做好互供物料的平衡优化。通过炼化蒸汽系统联网，实现燃料置换，利用化肥装置两台190t/h燃煤锅炉低成本燃料优势，多产蒸汽。这些增产的蒸汽除供应化肥装置生产外，其余向炼油系统输送，满足炼油装置的生产需要，以降低其烧油锅炉高成本的压力。同时，将炼油装置生产出来的干气通过干气压缩机，经压缩、冷却和气液分离后，引入化肥装置气化炉作为生产化肥的优质原料，使炼油干气得到充分、有效和合理的利用。

化肥装置干气掺烧技改装置投用后，化肥装置每小时为炼油系统供应蒸汽50多吨，炼油装置利用化肥装置提供的蒸汽大大降低了自身油锅炉高成本的压力，仅此一项年可降本增效1000多万元；而化肥装置利用炼油提供的干气生产合成氨，每小时可节约3吨渣油，每年至少可以降低生产成本1000多万元。