：许思健

今年5月底，我有幸参加了中国农机工业协会代表团，赴日本考察该国部分农机企业。期间，代表团考察了久保田、洋马、天田等6个公司的多家工厂，它们无一不给我留下非常深刻的印象。尽管规模有所差异，主打产品也不尽相同，但在自动化、物流、管理和员工培训等诸多方面，日本企业却表现出惊人的一致性，值得我们去总结、思考和借鉴。

在日期间，所参观的农机企业人均产值都在150万元人民币以上。像久保田、天田公司等生产整机的企业，人均产值更超过800万元；像关东精工这样的零部件生产企业，也达到150万元以上。而在我国，一般整机生产企业人均产值为80万元左右，零部件生产企业人均产值只有20万元左右。因此，粗略算来，日本企业的人均产值和劳动生产效率都比国内企业要高出近10倍。

我们参观的6家企业都拥有先进的加工制造设备。诸如加工中心、机器人焊接等设备在几个日本工厂中都是很常见的。久保田宇都宫工厂有自动无人送货小车在车间运送配件；洋马蜻蜓工厂一条加工箱体的生产线，由20台加工中心组成，班产250台箱体，但只要3个工人；关东精工有一条自动化的钣金加工线和自动进料系统，配上几台激光切割机，连车间的照明灯都不需要开，就能实现24小时无人自动化加工。

我们参观的几个工厂布局都非常合理，使得尽可能地减少搬运等辅助工序成为可能。在零部件方面，充分利用工位器具，实行单台配送，减少错误投料。在久保田工厂，我们看到其中的配料车上都有红色和绿色的指示灯，零部件的配送准时准点。天田公司的配料盒中有IC卡，IC卡芯片中包含零部件数量、品种等信息，在进入装配线时用POS机扫描，所以尽管有100多万个物料品种，出现错误的几率也微乎其微。另外几个企业都充分利用空间运送部件，装好的总成件利用空中悬挂链输送至总装工位，减少车间拥堵积压。在久保田工厂，我们就亲眼看到空中悬挂链将焊接好的收割机滚筒输送到总装现场的场面。所以，尽管这个工厂一天生产130台联合收割机，也不会出现忙乱的现象。

在参观的几个日本企业的工厂车间中都配有LED等显示屏，明确显示当天要完成的目标数量以及到目前为止已经完成和未完成的数量。这种显示方法一目了然，让各个员工都明白各自的目标，力往一处使；同时也使管理人员对整个生产过程随时掌控。车间各个工位都有作业指导书和看板，上面图文并茂、简明扼要地写出了该工位经常出现的问题以及处理方法。员工只要按图操作，就能解决问题，保证质量。

工厂在员工上岗之前都要求培训，只有达到要求才能上岗。洋马有一个专门培训焊接工人的地方，供员工练习学习用，只有达到2级以上资质才能上岗操作；久保田对新进员工在培训合格上岗后，定期在7天、30天、90天再组织相关部门进行考核鉴定，以跟踪员工上岗后实际操作的技能。日本企业通常都在熟练的老工人中间评定技能高手。在洋马和天田公司，我们看到车间的显眼位置上公布有一线员工的技能评定情况。对于一些关键岗位，只有上了级别的“技能士”才能上岗。同时，这些关键岗位的工资待遇又高于普通岗位。就像考驾驶证一样，只有A照才能开大车，C照只能开小车，但是开大车与小车的收入水平不一样。通过技能评定，日本企业将员工的技能水平和岗位与他们的收入挂钩，提高了员工学习技能的积极性，增加了员工收入，稳定了员工队伍，最终实现产品质量的提升。

有感于日本企业良好的管理，我不禁联想到国内企业的情况。其实，国内也有不少企业拥有良好的装备，也拥有好的技术以及健全的制度，但是却制造不出令人满意的产品，这其中关键因素就在于缺少一批高素质的员工，缺少好的执行。

我们往往感叹日本企业自动化程度比我们高，装备比我们好，却忽视了人的因素。对比在洋马看到的收割机最终检验场景，一个老工人趴在收割机底盘下认真细致地检查漏油情况，想到我们国内一些企业员工却是有工艺不执行，有量具不检验，真是令人不得不感慨员工的职业精神有多么重要。