去净肠腺及虾黄时，应防止肠腺断裂，以免残留断肠及污染虾肉（煮熟后的虾肠内容物含大肠菌群高达240～460个/克）。另外，虾黄去净与否对虾肉成品质量影响很大。若虾黄去不净，则虾肉在冷库储藏一段时间后易变色（由黄色逐渐变成黑绿色），且解冻后有脂肪氧化的异味，直接影响感官及食用安全。特别是出口产品从生产到消费需要数月甚至整年的时间，整个转运、储藏过程温度变化较大，更易造成虾黄的变质，因此，在加上时必须将虾黄去净，去壳车间的空气应基本无菌。

    （6）半成品检验 在半成品送入急冻间急冻前，应有专职检验员对虾仁半成品进行综合检验及评定，不合格的半成品坚决退回返工。

    （7）急冻 急冻温度应达到-30℃以下，温度越低、解冻后流失的虾汁越少，既保证了虾仁的净重量，又保持了更多营养。

    （8）装袋 装袋后封口一定要严密，防止漏气，以便最大限度地预防氧化及干耗，同时这也是预防储藏运输过程中再污染的有效措施。

    三、人员及环境卫生要求

    1.人员卫生 搞好加工人员及用具卫生是保证产品卫生质量的重要措施。加工人员需经过严格的卫生检查，穿戴消毒好的工作服、帽、口罩、靴子等，并经过严格消毒方可进入加工车间。将手在含30毫克/升有效氯的消毒液中浸泡3分钟，以达到彻底消毒的目的。工作人员的手每使用一次就消毒一次；当工人的手有外伤或患有腹泻、上呼吸道感染时，应立即调离工作岗位，康复后才能继续工作。加工人员穿戴的工作服，必须每天由工厂集中清洗，生产前进行集中消毒。

    2.环境卫生 生产车间及工具在加工前需经过严格的消毒措施，加工车间应维持清洁卫生的工作环境，并使生产车间维持8～10℃。需用清洁消毒的篮子来盛贮蒸煮的虾；要用已消毒的容器来盛贮冷却虾；要用已消毒的容器来盛贮虾肉：操作台每半小时必须进行消毒，步骤为：洗洁精→100毫克/升氯消毒→清水清洗；蒸煮后车间所有与虾体及虾肉接触的工具、用具必须随时消毒，以保证虾肉的卫生质量：剥虾的工、器具，盛贮虾肉的容器必须每使用一次就消毒一次；一切与虾接触的工、器具每半小时必须进行全面消毒；贮藏时定期消毒，保持清洁：贮藏温度在-18℃以下，24小时内波动不超过±1℃。

    四、结论

    当今国际市场对食品的质量要求越来越高，因此，严把出口食品质量关是扩大出口创汇的最重要手段，出口单粒冻煮熟小龙虾肉的加工，应在原料验收、原料清洗、蒸煮、预冷及冷却、去壳、去肠腺、去虾黄、半成品检验、急冻、装袋等环节搞好质量控制，同时人员卫生、环境卫生应严格要求；只有重视人员卫生、环境卫生管理，按相关要求对整个加工过程进行严格控制，才能生产出令人满意的高质量出口产品。