技术升级最直接的收益就是生产效率的提升。2016年，在氮肥全行业亏损的情况下，灵谷化工尿素产品全年开工率在90%以上。其生产的大颗粒尿素出口到美洲、东南亚、非洲、大洋洲等地区，总量达92万吨，占中国尿素出口总量的10.44%。依靠明显的技术优势，灵谷化工的煤炭资源转化效率达到99%，比国外同行高出近5个百分点，灵谷化工的氮肥生产成本比美国同行还要低。

在2013年和2015年，心连心先后建成投运了两条采用先进水煤浆工艺的氮肥生产装置，使公司先进煤气化产能占比达到50%，产品竞争力进一步增强。在尿素和复合肥两大领域，心连心均是“能效领跑”企业，在产品规模不断扩大的同时，将能耗逐年降低，实现节能减排和社会效益双丰收。在同行业对比中，心连心单位制造成本较行业平均水平低15%以上。2011～2016年，在石油和化工行业重点耗能产品中，心连心连续6年被评为“合成氨行业能效领跑者标杆企业”。

华鲁恒升有一个管理理念：制造业价值创造的每一个链条必须力求做到行业最优。为此，华鲁恒升经常派企业负责人到业内优秀企业取经，对照行业先进水平建立详细的对标标杆，认真查找短板和瓶颈问题，瞄准行业前三名制定赶超目标、计划和措施，集聚各种资源对标进步、持续升级，不断增强竞争优势。2016年，通过优化工艺和设备运行条件，实施技术改造和精益化生产管理，全年降本增效4亿元。华鲁恒升尿素成本比行业平均水平低10%以上，2016年尿素市场价格降到1200元(吨价，下同)以下，在许多企业大幅亏损、被迫停产的情况下，华鲁恒升依然能保持可观的利润。

华鲁恒升创造的循环经济柔性多联产模式也给调研组留下深刻印象。华鲁恒升可根据市场变化进行产品间、系统间、园区间的联产联动，原料综合利用率高，协同效应强，综合效益显著。这几年，华鲁恒升还吸收和采用先进节能技术和工艺，不断完善原材料利用、“三废”利用和热能利用“三大网络”，对废料吃干榨净，每年都超额完成山东省政府下达的节能目标。“十二五”期间，华鲁恒升万元产值综合能耗下降20%，完成节能57.2万吨标煤，连续四年成为全国化工行业能效标杆企业。

破局路径三：

发挥优势拓展产业链

1969年从年产3000吨合成氨的小氮肥企业起家，到2009年在香港上市，目前已经发展成为国内最大单体尿素企业的心连心，形成了新乡、新疆、九江三大生产基地协同发展的局面。在产品结构调整方面，心连心发挥气化技术、生产管理和综合成本优势，扩展产业链，增加了甲醇产能，新上了糠醇、三聚氰胺、二甲醚等项目，提升了液氨的充装能力，形成了化肥、化工齐发展的新格局。