从小氮肥起家的昊源化工目前已形成年产150万吨总氨、150万吨尿素、60万吨甲醇的庞大产能，成为由小氮肥向大氮肥发展的旗帜和标杆。面对肥料供给侧改革大潮，昊源化工确立了“优肥”“扩化”双措并举战略。其中，兴建阜阳煤基产业园和老厂区搬迁是昊源化工加快供给侧改革的引擎。“搬迁过去后，我们将全部采用最先进的技术，竞争实力至少要超过别的企业10～20年。”谈及昊源化工的供给侧改革，董事长凡殿才如此表示。

鲁西化工2010年实现了第三化肥厂全面转型；2016年，一厂、四厂、二厂全面停产。鲁西化工总经理焦延滨介绍了鲁西化工近年来新旧动能转换的经验，他表示，经过大力调整产品结构，公司化肥产品销售收入占比由最初的95%降到现在的20%以下，经过新旧动能转换，企业走出了一条“一体化、集约化、园区化、智能化”的创新发展之路，更是在淘汰落后产能中走出了一条康庄大道。

沧州大化关闭了沃原分公司年产55万吨尿素装置，这是公司应对以天然气为原料的尿素装置成本较高、竞争力低下的具体举措。华昌化工通过原料结构调整、技术改造降低综合能耗，建设烟煤水煤浆气化装置，同时淘汰以无烟煤为原料的固定床气化炉。北方华锦在建的内蒙古年产80万吨尿素装置已停建，辽河化肥年产50万吨尿素装置已停产。晋煤中能计划新上一套60万吨的航天炉，淘汰落后的固定床装置。

被称为氮肥产业旗帜的灵谷化工已淘汰所有的固定床气化装置。湖北三宁近年来共关停4个产能过剩项目，还淘汰了碳铵、普钙等产品，以及年产能12万吨合成氨、30万吨硫铁矿制酸等落后低效装置。

破局路径二：

向节能降耗要效益

灵谷化工是氮肥行业产能升级优化的突出典型。该公司50多年来牢牢定位在合成氨与尿素这个“狭窄”的领域，着力做精做细做深。在资源优势、资本优势不太明显的情况下，灵谷化工走的是技术优势道路。目前灵谷化工的100万吨合成氨、170万吨尿素装置全部采用由华东理工大学和灵谷化工联合研发、处于国际领先水平、具有中国自主知识产权的多喷嘴对置式气化装置，该项目荣获2016年度国家科学技术进步奖二等奖。除了煤气化技术，灵谷化工其他主要设备和技术分别从美国、法国、德国、日本、荷兰引进，集成了全世界最优秀的技术和设备，灵谷化工巧妙地将其“融会贯通”，确保了公司的综合绩效在中国氮肥行业首屈一指。