比如，应急管理部发现，内蒙古乌海、鄂尔多斯、阿拉善等地化工园区集中，有的只有一条马路之隔，相互毗邻，没有建立安全管理联动机制。一些园区没有专用危化品停车场，司机与交管、市政等部门“躲猫猫”。

  从工艺设备、信息化建设、人才培养着手强化安全基础

  由于化工行业整体利润率较高，重效益轻安全、抢工期抢产量等企业行为增多，化工行业安全生产难以一蹴而就。应当采取哪些措施？

  应急管理部主要负责人表示，当务之急是组织专家对易爆、易燃、剧毒危险化学品企业重新“过筛子”，凡是达不到标准要求的，该整改的整改，整改仍达不到安全要求的，该停产的停产，该关闭的关闭。严格落实企业主体责任，不断提高安全生产水平。

  郝军认为，应实现安全生产责任量化考核，“不少化工企业岗位责任制缺乏针对性。比如，涉及本岗位的危化品爆炸燃点等理化性质没有特指，对易引发事故的温度等关键工艺控制指标认知不足，应急处置的关键操作没有重点表述等。员工不清楚自己岗位安全管控重点在哪儿，到底有哪些具体风险，又如何精准考核、推动责任落地？”

  长远看，化工行业可从三方面强化安全基础。

  ??加快淘汰落后工艺设备，通过自动化减少高风险岗位和区域的操作人员数量。有关部门曾剖析2017年10起典型化工事故，有4起暴露出自动化控制系统缺失或不投用的问题。日前，江苏省印发化工产业安全环保整治提升方案，要求在役涉及“两重点一重大”的装置自动化控制系统改造升级率明年底前达100%。

  ??推动信息化建设。专家指出，当前危化品在生产、储存、使用等过程中，相关环节缺乏信息共享渠道，追溯、流向监控手段缺失，“一旦发生事故，现场有什么原料，属性如何？这些信息不能及时弄清楚，会给事故救援带来阻碍。”

  对此，国务院安委办、应急管理部提出，今年底前，初步建成全国联网的危险化学品监测预警系统，一、二级重大危险源企业的重要实时监控视频图像和预警数据，全部接入系统。拥有一、二级重大危险源的化工园区建成安全监管信息平台，对企业实现实时动态监管和自动预警。

  ??强化专业化人才队伍培养。鲁西集团安全处处长解传玮表示，集团与聊城大学联合成立鲁西化工工程学院，早在十几年前就开始订单化培养专业人才，“定向培养的人才与企业需求无缝对接，用着安心。”