7月6~7日，2018年全国氮肥、甲醇技术大会在山西省运城市召开，
　　
　　来自相关政府部门、行业组织、科研院校及企业等单位的代表就环保创新技术与治理经验、先进新材料开发及示范应用、新工程新应用等议题作了分享交流，为促进行业创新发展、绿色发展、高质量发展建言献策。
　　
　　中国氮肥工业协会理事长顾宗勤表示，2017年是全国氮肥、甲醇行业发展的转折之年，生产和技术创新成绩可圈可点，主要有七点表现：一是去产能、调结构工作取得积极进展。氮肥行业已从产能扩张阶段步入存量优化阶段。2017年，全国合成氨、尿素总产能继续保持下降趋势。据中国氮肥工业协会统计，2017年全国合成氨产能7135万吨/年，产能降幅为2.4%，尿素产能7417万吨/年，产能降幅为4.8%。现有产能中，一些企业正在或计划实施“搬迁改造”“退城入园”等产能置换项目，通过产能置换，不乏一些企业将淘汰落后产能，进行产业结构升级，推动行业技术进步。
　　
　　二是行业效益明显好转。据中国氮肥工业协会统计，2017年尿素累计平均出厂价1571元/吨，同比上涨310元/吨，涨幅24.6%。国家统计局数据显示，2017年氮肥行业主营业务收入为2277.8亿元，同比增长15.4%；全行业利润总额38亿元，实现扭亏为盈。
　　
　　三是优质产能的竞争优势逐渐提升。以煤为原料，特别是以烟煤为原料、采用先进煤气化技术的大型合成氨、甲醇生产装置符合中国资源特性，并具有显著的技术优势，成为全国氮肥、甲醇产业的主力军，显示出强劲的竞争力，今后将会发挥越来越重要的作用。
　　
　　四是新型煤气化技术创新发展成果显著。水煤浆水冷壁废锅气化炉技术（晋华炉）、航天粉煤加压气化技术、神宁炉煤气化技术、多喷嘴对置式水煤浆气化技术等成为具有全国自主知识产权先进煤气化技术的优秀代表。
　　
　　五是生产装置大型化、高效化取得突破性进展。目前，中石油宁夏石化45万吨/年合成氨、80万吨/年尿素项目投料试生产，是首套国产化气头大化肥项目，国产化率高达95%，结束全国天然气大型化肥技术依赖进口的局面；国内自主设计的单套百万吨级尿素装置、气体净化装置、甲醇合成装置已投入运行；新型氨合成催化剂研发取得进展，采用铁钌联串工艺的万吨级示范装置投入运行，可实现以较低的成本提高氨净值，提高装置能力、降低了合成系统的动力消耗。
　　
　　六是行业清洁生产技术创新空前活跃。以今年氮协组织的氮肥、甲醇行业进步奖为例，超过三分之一的项目涉及“三废”治理相关技术，并且多项技术应用效果良好，具有示范作用，在行业内有进一步推广的价值。
　　
　　七是两化融合、智能制造推进工作取得新进展。鲁西化工、河南心连心、中化化肥和中煤榆林被列入智能制造试点示范项目，全国化肥电子防伪追溯体系平台也已经建成并正式上线。
　　
　　会上，中国氮肥工业协会总工程师曹占高介绍了《化肥工业大气污染物排放标准》（氮肥部分）制订情况，并建议企业从三方面入手实现污染物减排：一是采用清洁生产工艺从源头减少污染物产生，二是污染物综合利用，三是采用先进的污染物治理技术。
　　
　　针对未来行业技术创新的重点工作，顾宗勤提出六点建议：一是继续做好去产能工作，有效推动供给侧结构性改革。首先要严格执行环保、能耗、质量、安全等相关法律法规和标准，利用竞争政策和环保政策淘汰落后产能，减少产业内的无效和低端供给；其次，要善于利用资本市场，通过企业兼并重组，积极有效地调整资本退出。
　　
　　二是紧抓“搬迁改造”和“退城入园”的有利时机，进一步促进产业转型升级。首先，要按照《合成氨行业准入条件》《关于推进化肥行业转型发展的指导意见》要求，实施等量或减量置换，严格控制新建装置规模；其次，企业要利用搬迁，做好产业结构或产品结构调整，要采用先进的工艺技术装备，建设智能管理体系，通过信息化、自动化、智能化改造提高企业本质安全水平，实现产品调整、技术升级、提质增效，使企业搬出新的竞争力。
　　
　　三是推动存量产能高质量发展，提升行业整体运行水平。存量产能首先要立足现有实际，密切关注行业新技术，用适合于自己的技术改造现有装置；其次要强化企业管理；再次要充分利用智能制造和智能决策等先进手段，在局部最优的基础上，实现整体最优，为高质量发展提供保障。