设备的合理安装为我们操作使用打下了良好的基础，能否经济有效、合理地利用设备来创造经济价值与操作人员的技术水平和维护保养水平关系重大，技术水平的提高离不开正确的操作方法。TPH200膨化机主要应用于原料的预处理领域中，目前用之膨化大豆、玉米、豆粕、乳猪料居多，并已创造了良好的经济效应。

　　TPH200膨化机生产时使物料在机筒内受到充分的混合、搅拌、摩擦和高剪切力的作用，随着机腔内的温度压力的升高突然释放至常温常压，瞬间物料发生膨化。此过程中物料中的淀粉糊化，蛋白变性，纤维质部分降解、细化，致病菌被杀死，卫生指标提高，有毒成分失活，提高了原料的利用价值。要达到这一目的离不开操作人员正确、合理地操作，现将TPH200膨化机的现场正常的操作使用规程作如下介绍：

　　(一)准备工作阶段

　　1、与中控人员取得联系，确认整个流程设备处于可开机状态;主要了解整个流程设备能否正常工作，原料是否准备就绪，相关料仓是否清空，流程人员是否到位，为保证安全、连续生产打好基础。

　　2、检查主机各连接螺栓是否紧固。

　　3、检查蒸汽、水是否到位;调质器蒸汽正常的使用压力为稳定的4bar，为了安全起见，夹套蒸汽压力不需太高(4bar以内即可)。

　　4、排各管路中的冷凝水，预热夹套(80～120)℃ ;只需预热后三节夹套，温度依次升高即可，其温度在小范围的差异对产品质量几乎没有影响，不必在意而走入误区。

　　(二)开机

　　1、操作顺序：调质器--喂料绞龙--调质器加汽(即将调质好物料)--油泵--主机(完成启动)--关闭旁通门打入膨化腔--观察主机电流、料形，调整汽(水)及料量--出现合格料--打入冷却器内正常生产。

　　2、几点经验总结：

　　①、刚开机时无论加工何种物料喂料量不宜大(建议喂入设计产量的一半为宜)，以免造成堵机，熟练后可自行调整起机喂料量。

　　②、加工大豆粉时提高调质温度，(一般85～95℃)可以提高产品的熟化性，国家标准中膨化大豆粉的脲酶活性应≤0.4，各企业根据实际情况标准不一。提高产品熟化性主要可通过加大压力环、缩小出料模孔径(正常使用ф10-ф12模)、提高调质温度三大途径来实现。大豆含油量高，进料和停机时膨化腔内不需添加水或油性料。

　　③、玉米粉中淀粉含量高(大于64%)，挤压后粘性较重，流动性差，进料挤压时可伴入适量的水或豆粉等油性料引导出料，待料挤出后逐渐减少同时提高产量，132kW电机的正常工作电流在200～220A比较合适，偶尔超过额定电流后能马上回落下来也没关系，如长时间处于额定电流(240A)左右工作就必须通过减少产量或加大蒸汽量或适当加水来降电流以保证连续稳定生产;通常情况下，加工玉米要比加工大豆时的主电流和振动都更大;建议用户使用平模出料装置配用3Xф10或3Xф12出料模比较理想，切割刀片与模板贴紧或间距10～15mm也行，使用四把切刀同时加大切割频率将物料切成小段(10～20mm)有利于流程的输送和物料脱水。

　　④、加工豆粕和乳猪料时主机配置相同。物料的熟化程度主要通过调整出料盘与出料耐磨衬套间的间隙、压力环的大小以及蒸汽量大小这三大途径来实现;进料和停机时膨化腔内也不需添加水或油性料;要注意切割组件上的刀片要安装牢固不得有松动，以免脱落危及安全。

　　(三)生产时的工作

　　1 、看好主机电流变化，适时控制水、蒸汽量和喂料量。

　　2 、控制夹套温度;第四节夹套温度控制在160℃内，加工大豆时控制在120～160℃即可。

　　3、适时检查料形，作好参数记录。

　　(四)停机

　　1、停机顺序：喂料绞龙--关闭蒸汽--调质器 --主机--(切刀)--油泵 (待主电流降至空载电流时停主机)。

　　2、冷却夹套(冷却后别忘记将水阀关闭，节约水资源)。

　　3、拆出料模，清洗膨化腔(注意安全!)。

　　4、清理卫生。

　　设备的操作方法并非是一成不变的，操作人员要善于在实际生产过程中不断总结经验，勤于动手动脑，在已有的经验下找到更加先进的操作方法来提高生产效率。正常生产过程中如没有特殊情况不要轻易停主机，频繁的停机势必会降低工效，增加废料，浪费蒸汽等以至提高生产成本，所以操作人员必须掌握正确的操作方法，熟练操作。同时降低生产成本与设备的维护保养直接相关，同样的设备在不同厂家的使用寿命各不相同，TPH200膨化机已广泛应用于原料预处理领域中，维护保养不容忽视，主要要把握以下几个方面的问题：

　　1、保证主机油箱油量到达油位的前提下，主机启动前必须启动油泵，待主机停稳后方可停止油泵，以保护主轴轴承，同时要避免主机长时间空转，

　　一般不超过60秒。

　　2、在主机空转或开机时都必须保证螺杆在运转过程中与膨化腔内壁没有任何碰擦声音。如膨化腔偏位，螺杆在运转过程中与膨化腔摩擦撞击，会大大影响螺杆的使用寿命，甚至直接把螺杆打碎，也会使生产不稳定，影响产量。

　　每次更换螺杆或拆装膨化腔后都需要对膨化腔进行调整。调整方法：图中膨化腔是通过膨化腔支撑固定在一个合适的位置上，而膨化腔支撑可以进行上下和左右的调整，调整通过两侧的2个“水平限位螺栓”和上下方向的4个“上下限位螺栓”进行，空机调整时将左右方向间隙调整均匀，上方间隙略大于下方间隙(约0.5-1mm)，可装ф195压力环作参考;当物料进入腔内螺杆会略有上浮，使得间隙基本一致而无任何碰擦声音，调整完毕后必须把限位螺栓上的螺母固定。

　　3、更换螺杆配置时，不得重敲螺杆和膨化腔及衬套，各螺杆、压力环、衬套及调整垫片端面一定要清理干净，同时主轴清理干净后涂上润滑油，以便拆装。

　　4、生产过程中必须保证物料的连续供给，断料和突然增大料量都易造成堵机，蒸汽量的供给也需要相对稳定。

　　5、检查主机实际电流是否与电流表显示电流一致，定期检查主机皮带的松紧度，一般以29Kg的力量作用于两带轮间的中点位置往下压其中一根皮带，皮带下降14(即基本为一根皮带厚度)为宜，否则就需要调整。

　　6、当意外堵机无法启动主机时建议依此按如下措施解决，直至主机转动为止：

　　①、拆开最后一节膨化腔后点动主机。

　　②、使用专用工具套上杠杆或拆开主电机护罩，人为正反方向转动主皮带轮。

　　③、如依然无法转动则需要依此拆开膨化腔来试转，直至把料清理干净为止。根据具体情况还可以向各夹套加入蒸汽升高膨化腔温度碳化腔内物料。

　　7、设备润滑：

　　①、膨化腔主轴承采用润滑油润滑

　　建议润滑油名称及代号：ISO-VG68 轴承油(室温≥0℃)

　　ISO-VG32 轴承油(-8℃≤室温≤0℃)

　　轴承座与油箱中必须定期更换新油，第一次换油时间为工作500小时，全部换新油，以后每年更换一次油。具体更换方法和细节见《TPH200安装操作保养手册》。

　　②、其它部位，每工作48小时，注润滑脂一次，建议润滑脂名称及代号：钙基润滑脂ZG3(GB491-1987)。

　　其它部位主要为：

　　A、喂料器壳体两端轴承(2处);

　　B、调质器电机(1处);

　　C、调质器壳体两端轴承(2处);

　　D、膨化机主电机(2处);

　　E、进料膨化腔与轴承座连接一侧的油杯加油口(1处);

　　F、切割装置电机(2处)。

　　8、 保持膨化机及其周围的卫生清洁。