中国石化股份公司九江石化公司成功应用“渣油溶剂脱沥青―脱油沥青气化―脱沥青油催化裂化”组合工艺，提高了炼油装置原油深度加工能力，大幅降低了化肥装置原料成本，改善了产品结构，最大程度地利用劣质原料并实现了效益的最大化，化肥装置整体扭亏为盈，取得了较好的节能效果和综合经济效益。
　　九江石化具有650万吨/年原油综合加工能力，化肥装置年产能为30万吨合成氨、52万吨尿素，是中国石化旗下7套大型氮肥生产装置之一，占江西省尿素总产量的80%，尿素产品主要保障江西化肥市场供应。该套大型化肥装置建设总投资30.5亿元，主要生产装置的工艺、设备、仪表控制系统大部分从国外成套引进，合成氨装置采用荷兰壳牌渣油气化制氨专利技术，尿素装置采用意大利斯纳姆氨汽提工艺，整套生产装置具有操作弹性大、能耗低、自动化程度高的特点，是目前国内生产工艺较为先进的大型化肥生产装置之一，该装置于1996年10月建成投产。但随着国际原油价格的持续上涨、进口化肥产品的冲击、国内化肥销售体制的改变等因素影响，以炼油副产品渣油、石脑油为原料的化肥装置生产成本也随之大幅增长，造成巨额亏损，化肥企业生产经营面临严峻的形势。为此，九江石化积极应用推广化肥装置节能降耗新技术新工艺，以应对市场的挑战。
　　九江石化合理调整产品结构，研究实施化肥原料路线改造，提出了炼油―化肥资源整体优化的战略构想，以充分利用脱油沥青和催化裂化产生的富余干气等现有资源生产化肥，并确定了“渣油溶剂脱沥青―脱油沥青气化―脱沥青油催化裂化”组合工艺的设计方案。他们通过实施工艺路线及烧嘴改造，各项工艺参数正常，合成氨气化炉运行平稳，有效地降低了化肥生产成本。化肥原料路线改造后投用5年来，装置保持长周期平稳生产，各项生产工艺指标均达到预期目标，生产的脱沥青油和脱油沥青质量稳定，能满足化肥装置和催化装置生产的要求。合成氨日产量达到1012吨，超过原有设计能力1000吨的水平；合成氨装置主要原料脱油沥青吨氨消耗为727.8公斤，低于设计要求的735公斤。
　　“渣油溶剂脱沥青―脱油沥青气化―脱沥青油催化裂化”组合工艺是重油深加工的有效手段，流程简单，能耗较低。充分利用化肥和催化裂化对原料性质要求的差异，优化利用减压渣油、油浆资源，增加炼油装置的渣油深度加工能力，把渣油转化为高附加值的产品。减压渣油经50万吨/年溶剂脱沥青装置分离为脱沥青油和脱油沥青，以劣质化的脱油沥青替代渣油作为化肥装置气化制氨原料；以脱沥青油替代渣油作为催化裂化、加氢裂化等炼油二次加工装置优质原料，改善了原料的性质，不但可提高炼油装置的加工量，而且液化气、柴油、轻质油、轻液等产品收率都有所上升。实现了渣油完全高附加值综合利用，将宝贵的石油资源“吃干榨尽”。为此，化肥装置原料路线改造工程成为了九江石化发展“循环经济”中的重要组成部分。
　　此外，九江石化还对化肥气化装置进行了气体烃类原料的掺烧改造，减少气化原料脱油沥青黏度大对气化喷嘴雾化性能的影响。催化裂化炼油装置原油加工过程中产生的富余干气，长期以来一直被作为炼油装置工艺加热炉及动力锅炉的燃料，而干气中富含氢气、乙烯、乙烷、丙烯等多种有价值的石油化工原料，是一种良好的气体烃类制氨原料，且价格低廉。在脱油沥青雾化时掺烧部分干气后，各项工艺参数正常，火焰对气化炉壁耐火砖的烧蚀显著减少，合成工艺气有效气体成分可达95%左右，气化后续各工序无负面影响。干气掺烧工艺不但优化了炼油装置瓦斯的综合利用，降低了化肥生产成本，而且有效改善了气化炉运行工况，保证了气化装置的长周期稳定运行，实现了总体资源优化配置，取得了较好的节能效果和经济效益。
　　工业应用实践表明，“渣[FS:PAGE]油溶剂脱沥青―脱油沥青气化―脱沥青油催化裂化”组合工艺是有效利用劣质渣油的工艺路线，为利用廉价原料生产化肥提供了非常实用的途径，同时也为开发很有发展前途的整体煤气化联合循环工艺进行了有益的探索。