本报讯（特约记者王爱军）科技的力量不仅使天脊煤化工集团有限公司45万吨合成氨扩产项目获得了成功，更重要的是该项目充分凸显的节能元素，使其成为煤化工行业扩产项目的节能典范。有关专家表示，天脊集团45万吨合成氨扩产经验值得氮肥行业借鉴和推广。

天脊集团实施的合成氨装置扩产节能改造项目，在没有成熟经验借鉴的前提下，依靠科技，立足自我，在原装置的基础上，新增了空分、变压吸附、硫化氢等装置，改造了造气变换装置、液氮洗装置、转化装置及合成压缩机组等关键部位。其“脱胎换骨”的技术改造要求非常高，工艺流程相当复杂，天脊集团凭借技术实力和诸多优势成功了。

天脊集团合成氨装置的生产能力改造前为年产合成氨30万吨，改造后为年产合成氨45万吨，年增产合成氨15万吨。统计数据显示，吨氨综合能耗改造前为2.29吨标煤，改造后为1.89吨标煤，下降了17.27%，一年可节约16.87万吨标煤。

采访中，记者了解到，节能技术贯穿整个合成氨项目是成功扩产的一大亮点，处处凸显节能元素。项目采用了变压吸附（PSA）脱碳和提取氨合成原料氢技术，原有装置的低温甲醇洗及液氮洗装置需从外界补充冷量，而PSA不需外界补充冷量，为干法净化流程，该种流程近年来在国内外和不同行业得到了广泛的推广和应用。项目采用的纯氧二段炉转化技术，分担了一段炉转化负荷，改换热转化为绝热转化，大大提高了热利用率，节省了一段炉工艺蒸汽和燃料，从而节约了能源，同时转化变换工段出口气体中甲烷含量大大降低，使甲烷压缩机省功节能，同时降低甲烷气循环量。项目采用三元流高效叶轮改造原有合成气压缩机V-901及透平Y-901转子，从而提高压缩机的效率和透平机膨胀效率，降低功耗，节约蒸汽消耗。装置采用卡萨利三床一冷激一中间换热合成塔内件替换原有S-100型合成塔，提高氨净值，节省循环功。项目采用宽温和低温变换，轴径向变换炉，可以降低系统阻力，节省压缩机功耗。采用热管技术，完善转化炉出口烟气余热的回收，降低排烟温度，节约了燃料。项目对合成氨反应余热加热锅炉给水进行充分回收，提高锅炉给水温度，减少燃料消耗。项目选用高效塔盘技术，改造了甲醇洗装置塔内件，在不增加设备数量的前提下，系统能力提高50%。

现在，天脊集团45万吨合成氨装置运行情况有力证明，该套成功扩产的合成氨装置顺利实现了达产达标，带来了可观的经济效益，为天脊强势健康发展搭建了新的平台，开创了煤化工领域大型煤头合成氨装置扩产节能的新路子。

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天脊煤化工集团有限公司始建于20世纪80年代初，属国家“六五”重点建设工程，是成套引进德国、日本、法国、挪威等8个国家11项专利技术和设备建设的中国第一个以煤为原料生产高浓度复合肥的大型现代化企业。20多年来，天脊集团积极消化吸收和利用先进的技术和装备，加大科技创新力度，加快企业发展步伐，由原来单一的复合肥生产企业发展成为以化肥为主，集有机化工、煤炭深加工、精细化工等为一体，多产品、跨地域的综合性企业实体，是国家重要的煤化工基地。目前，该公司产品年产能为85万吨合成氨、81万吨硝酸、90万吨硝酸磷肥（或100万吨硝酸磷钾）、60万吨尿素、20万吨硝铵、13万吨苯胺等。