□潘辉

“在蓝天白云的映衬下，昊华骏化集团的生产厂区环境更加清新自然。”最近，《农资导报》记者在昊华骏化集团有限公司厂区采访时发出这样的感慨。据了解，近年来，骏化集团着力构建低碳循环经济发展模式，强力推行“三废”治理和节能减排工作，使“三废”全部得到了综合有效利用，真正做到了整个生产流程的“吃干榨尽”。

攻克难题治理“三废”

为破解化工行业生产过程中的“三废”治理难题，骏化集团大力实施氮肥生产能量优化及资源综合利用标志性工程，并在公司系统内推广应用，减少废弃物和有害物质的排放，最大限度地利用可再生资源。

近年来，骏化集团通过自主创新或引进先进技术，建成了一批节能减排技术改造项目，做到了系统能量的整体优化，对废物的综合回收利用，既保护了环境，又大幅度降低了生产成本。先后建立了污水处理系统、废气处理系统、废渣处理系统。先后实施了提升固定床气化工艺、造气炉体改造、DCS系统优化改造、集中式余热回收等一批典型的节能减排与系统能量优化技术改造项目，极大地降低了一次能源的消耗。

以废气、余热余压、废渣回收利用为目标，成功地将“三废”物资进行了彻底回收利用，使整个生产过程的各个环节实现了节能、降耗、减污、增效的有机统一。如该公司新建的6套“三废”混燃炉装置，不仅能将造气吹风气、合成弛放气等可燃废气全部回收利用，而且还可以掺烧炉渣、细灰、煤矸石、造气煤沫等废物，回收利用率达100%。“三废”混燃炉产生蒸汽又可供生产系统使用，大大提高了能源综合利用效率，年节约标煤9.65万吨。通过自主创新，该公司又建成了烟道气烘干型煤项目，利用锅炉烟道气废热代替蒸汽烘干煤球，年可节约成本1500万元。

调结构推动循环经济

近年来，骏化集团为大力发展循环经济，积极转变经济增长方式，形成资源循环利用的产品链条，通过优化产业结构达到节能减排目的。

目前，该公司已形成合成氨—尿素—三聚氰胺—三聚氰胺尾气联产纯碱氯化铵；合成氨—硝酸—硝基复合肥；甲醇—CO—醋酸；甲醇—甲胺—DMF；醋酸—DMAC等较为完善的五大产业链条，循环经济模式架构已初具格局。如该公司将生产尿素富余的CO2用于生产醋酸和纯碱的原料，年减排CO212.16万吨；回收合成放空气中的甲烷提纯液化生产LNG，年产清洁能源10850吨，实现综合利用；三聚氰胺尾气综合治理联产纯碱、氯化铵在行业领先。将生产三聚氰胺时放出的尾气用于制碱联产氯化铵，省去三聚氰胺装置氨碳分离装置，每吨三聚氰胺可节约蒸汽8吨，节电350千瓦时，降低成本1200元,不仅解决了三聚氰胺尾气造成的NH3、CO2污染，还解决了合成氨、甲醇装置排出CO2造成的环境污染，是很好的典型循环经济项目。

骏化集团通过结构调整、实施环境治理和节能改造，使污染物排放总量比改造前大幅削减：实现年减排废气3.92亿立方米，废水360万吨，废渣28.5万吨。

促进资源效益最大化

为突破化工废水深度处理的技术瓶颈，骏化集团成功研发出了化工废水高COD、高NH3—N疑难成分的深度处理技术工艺，建成投运了1万吨/日处理能力大型污水处理厂示范工程，终端废水全部进行处理后返回系统循环使用。

为打通尿液长距离输送能耗高瓶颈制约影响，该公司自主开发了“尿液长距离输送”低能耗专利技术。该技术节约了尿素熔融能耗，且可年节约包装运输费用600余万元。为解决造气炉水夹套内热损失问题，该公司对造气炉水夹套进行了改造，使炉内热损失减小，提高了造气炉蓄热能力，提高了制气效率，使吨氨原料煤耗明显下降。

为破解原料煤煤种制约生产的瓶颈影响，该公司自主开发了粉煤成型技术，在一定程度上拓宽了原料煤的种类，降低了生产成本。利用煤炭价差，可使吨氨醇成本降低490元。并在此基础上利用较少的投入，对脱硫、造气、型煤等现有装置进行优化升级改造，烧高硫煤，进一步降低了消耗。

即便如此，骏化集团仍未停止持续改进的步伐。他们认定，要破解生产过程中的各个瓶颈，就必须以科技为引领，加快工艺技术的研发步伐，才能让有限的资源发挥更大的效益。