□本报记者 徐红

装置大型化一方面带来了合成氨工业、氮肥工业的进步，增强了企业的竞争力；另一方面也带来了很多问题，装置在节能减排方面“精雕”不够。所以，要像过去抓小氮肥那样把整个装置吃透，让装置每部分都做到能量综合利用，节能减排效果方能做到最好。这是日前在河北石家庄举办的第18届全国氮肥、甲醇行业气体净化技术交流年会上代表们一致的观点。

记者了解到，合成氨装置大型化已经成为国内外的主流趋势。近几年，国外新建的装置规模都在30万～70万吨，今后新建装置规模还会继续扩大。国内企业合成氨大型化发展也很迅猛，目前全国年产量超过30万吨的企业已经有40多家，产量占到全国总产量的50%左右。现在，国内企业纷纷投建“30·52”及“45·80”装置，如沧州正元不久前在黄骅港开工建设的“60·80”装置就已达到世界级规模。

这些装置的建设极大地推动了中国合成氨工业的发展，不仅提升了氮肥工业的市场竞争力，还带动了装置中的核心环节———煤气化装置向节能型发展。如今，传统的固定床造气装置正在逐步被低能耗的新型煤气化装置所取代。此外，大型化装置的建设也带动了其他配套设备的技术进步和节能减排。

但是，与会专家认为，单纯的装置大型化发展在促进合成氨技术进步、优化工艺和能量综合利用的同时，也带来了一些问题。例如，有些企业造气炉还是小炉子，其他配套装置也是原来的老装置，可能力却在不断地扩大，这就造成了工艺与装置不匹配，并没有实现大型化装置应该达到的节能降耗水平。

中国氮肥工业协会名誉理事长孔祥琳在会上指出，中国氮肥工业在近几年发展过程中，很多企业已经壮大了，上了大型新装置，但是对装置的“精雕细刻”还不够，现在普遍存在的问题是大型化特别是煤头新型煤气化装置的能耗水平还不太理想。分析原因，有系统净化及资源是否合理利用的问题，同时也有合成氨、甲醇装置不够匹配、不够优化、不够先进，没有完全达到装置大型化要求的问题，所以大型装置的每个工艺、每个设备的能量综合利用，还有待于全行业做更多的探索。

据记者了解，在合成氨装置大型化制造领域，河北阳煤正元化工集团成为后起新秀。其旗下子公司正元塔器研制的2.4米合成氨系统已在石家庄正元化肥成功运行，吨氨煤耗由1.223吨降到1.164吨，氨合成反应热利用率高达90%以上，各项指标都达到或优于设计指标。

氮肥行业专家於子方指出：“正元塔器、南京国昌、湖南安淳三家开发的大合成系统工艺上各有特色，能耗越来越低，但是仍然还有潜力可挖。国家大力倡导节能减排，这关系到我们自身的生存问题，是我们的社会责任，也是我们氮肥行业要做的主要工作。”