□特约记者邓国军 通讯员红光

湖北祥云（集团）化工股份有限公司的发展，因“好”得“快”，是“快”与“好”的统一。他们不是靠牺牲环境要效益，而是靠管理要效益，靠技术进步、产品提档要效益，靠发展循环经济要效益。他们千方百计改进工艺，节能降耗，资源化再利用，实现了资源节约与环境友好的统一。

从企业内循环到企业外循环

祥云化工着力循环经济，最大限度地利用资源、能源。

作为用水大户，祥云化工在同行业中较早考虑到循环用水，投资4000多万元兴建闭路水循环装置，把过去直接排放的废水进行清污分流后再次利用，减轻了对环境的污染，日用水量也从4万吨减少到不足1万吨。

祥云化工是全国硫铁矿制酸第二大企业，硫酸年生产能力达60万吨，生产硫酸产生的高温蒸汽过去都直接排放掉了。祥云化工与院校、科研单位联姻技术攻关，建立起硫酸生产-余热发电-磷铵浓缩的厂内循环经济。硫酸生产产生的蒸汽先用来发电，再供给磷铵车间使用。公司5套硫酸生产线，都配套了这种余热回收及发电装置，每年自发电2000万千瓦时，循环供汽58万吨，创造效益6000多万元。

对蒸汽的再利用并没有完结。硫酸生产产生的高温蒸汽经过发电、磷铵浓缩两用，成为95℃以上冷凝水，可以在液氨厂再利用。这种源于硫酸车间的冷凝水本身含有一定量的硫酸，温度、酸度符合液氨厂用水要求。如果把蒸汽循环延伸到液氨厂，可年节省硫酸25吨、节水40万吨、节煤近千吨。目前，液氨厂利用磷铵厂蒸汽冷凝水技术正在实施阶段。

企业内小循环，企业间大循环。祥云化工每年产生的60万吨磷石膏废渣，过去小部分用来生产墙体材料，大部分弃置在长江边，造成污染。现在，祥云化工与毗邻的华新水泥武穴公司联袂唱出循环经济好戏。华新利用祥云化工废渣生产增强型磷石膏球，年可降低成本3000万元。祥云化工不仅由此减少了污染物排放，还年增效益700多万元。

祥云化工还有一种叫“红渣”的生产废料，含有铁砂，过去直接卖到钢厂，每吨只值十几块钱。现在他们对“红渣”磁选淘铁，每吨增值到350元。年选磁性铁40万吨，年增收1400万元。

从末端治污到源头控制

祥云化工虽然是民营企业，但胡华文认为，经营企业的最终目标是造福社会。他说：“经济效益是企业的第一支撑，社会效益是企业的永恒追求，保护环境是企业最起码的社会责任。”公司先后荣获“无泄漏工厂”、“清洁文明工厂”荣誉。

祥云化工健全环保管理体系，成立专门环保管理机构，总经理任环境保护领导小组组长，配备专业技术人员和先进的环境监测设施。公司加强员工日常培训，强化人人参与环保的自觉意识。集团与各生产单位签订奖惩严明的环保责任状，杜绝跑冒滴漏。

在控污思路上，祥云化工变被动的污染末端治理为生产全过程的污染预防。首先抓源头，选用清洁原料，坚持采用低含砷的硫矿和低含硫的燃煤。在制酸的首个环节“原料工段”，矿料在热拌过程中会产生矿尘。他们采用洗涤除尘技术，使矿尘不再四处飞扬。在“净化工段”，传统的水洗流程全部改为酸洗流程，年废水排放量减少300万吨，化学需氧量减少300吨以上。

祥云化工曾开发的三氯生产品销路好、利润高，但污染难根治。2007年，他们坚决关停了这条生产线。

祥云化工瞄准国内先进水平，改进工艺，实现减排。2007年，公司液氨厂在全省率先采用合成氨三废混燃炉，通过混燃废气、废渣，副产蒸汽年减少外排废渣1.5万吨，节约燃煤近1.6万吨，实现“三废”零排放。现在，人们走进氨厂，不再掩鼻而过。

近4年来，祥云化工实施工程减排，在环保上的投入超过亿元。

从农用化工到精细化工

企业做大做强，靠有市场竞争力的产品。作为靠生产普通化肥起家的企业，祥云化工以产品深度开发为前提，进行规模扩张。

祥云化工复合肥生产从零起步，开发出硫基、尿基、氯基和硝基四大系列、60多个品种，总规模达100万吨，进入全国十强。他们紧盯现代农业需求，开发新型肥料，如BB肥、缓控释肥、生态肥等。

在巩固壮大农用化工的同时，向高附加值的精细化工进军。祥云化工与科研院所合作，开发出邻苯二甲醛、羟基苯甲醛、甲基吡啶磷、VAC等系列精细化工产品。2005年9月，投入3000多万元建设的3000吨间苯二酚项目，成为全国最大的间苯二酚生产基地，产品远销美国、英国、加拿大、俄罗斯等国家和地区。

在武穴田镇洪阳湖畔，祥云化工新区建设一派火热。从展板规划图上可以看出，这里将建设成现代化的生态工业园区。新区请全国一流的化工设计院专家进行整体设计，突出节能、降耗、环保、资源化再利用四个方面的主题，全部采用最先进的生产工艺。如硫磺制酸、两转两吸，使硫酸生产无废渣、无废酸；湿法磷酸净化，为磷系精细化工提供高品质原料。新区总投资16.6亿元，去年6月动工，投产后可年增销售收入26亿元。

胡华文说：“我们投巨资3年再造一个新祥云，绝不是简单的扩规，而是管理水平上的再造，工艺流程上的再造，产品档次的升级。”