□特约记者 王爱军

题记：近三年，煤化工领域关注更多的是天脊集团。

在国际国内同行业纷纷关门停产、裁员降薪之际，天脊集团却以它独有的优势和龙头的魅力，顶住金融危机和行业低谷双重迭加带来的巨大压力，以连续三年持续盈利、以25%的幅度为职工连续三年增资、节能减排成效突出的骄人成绩，坚挺着中国煤化工的脊梁，真正成为煤化工领域的一匹“黑马”。

问：靠何支撑？曰：天脊集团成功实施的大型煤制合成氨装置扩能改造增产50%这一创举。

“可以说，没有合成氨装置的成功增产扩能改造，就没有天脊集团的今天。”天脊集团董事长、总经理王光彪讲起这个成功的经典案例时深有感触，话语间充满自豪和骄傲。

事实足以证明，天脊集团成功增产扩能改造大型煤制氨装置，这是世界煤制氨领域的奇迹，也是中国煤化工史上的壮举，更是天脊集团发展史上划时代的里程碑。

这是一套什么样的大型煤制合成氨装置？为什么要对它进行增产扩能改造？此举为什么在国际国内煤化工领域引起轰动和震惊？追求发展的天脊人，讲述的不是神话。

改革开放的总设计师邓小平同志在听取国家“六五”计划重点工程———山西化肥厂（天脊集团前身）建设情况汇报时明确指出：“要把大力发展复合肥料作为方针定下来。如果走发展复合肥料的道路，我们就要下决心投资，把复合肥料搞上去。”遵照这一指示，国家在当时并不富裕的“口袋里”掏出16.5亿元人民币，决定上马建设天脊集团。16.5亿元，相当于当时4个长治市工业产值的总和。

一时间行业关注的焦点，齐聚天脊集团。

当时，天脊集团成套引进了国际上最先进的德国、日本、法国、挪威等8个国家11项专利技术和设备，建设国内第一个以煤为原料生产高浓度复合肥料的现代化企业，设计年生产合成氨30万吨，以煤为原料。这套大型煤制合成氨装置采用德国鲁奇加压气化、耐硫变换、低温甲醇洗、液氮洗、甲烷转化及托普索氨合成等工艺技术，构成了举世无双的独特的合成氨工艺。虽然鲁奇炉制气在国内外已是一种成功的制气工艺，尤其在城市煤气、合成油类及石蜡等方面更具有优势，但将鲁奇加压气化技术用于大型合成氨装置却是世界首例。还有一个首例，就是将8个国家的11项专利“揉合”在一起。假如一个专利单独拿出来是成熟的，11个相互交融那难度可想而知。同时把鲁奇炉制出的合成气用于生产合成氨也存在许多问题，在整个流程中，从净化系统到合成系统采用的德国鲁奇、林德、托普索、法国“液空”等诸多专利技术，有许多相互匹配及有机结合的问题急需解决处理。另外一个问题就是，鲁奇在加压气化方面具有丰富的经验，特别是以褐煤、长焰煤为原料的煤气化方面，但在使用贫瘦煤为原料和制取合成氨的综合技术方面却经验不足，致使装置试生产初期步履维艰、困难重重，开停车十分频繁，运转率极低。

面对困难，愈挫愈勇的天脊人没有退缩，没有消极。他们牢记挺起民族复肥工业脊梁的重任，以尊重科学、勇于实践、知难而进、迎难而上的勇气和魅力，经过引进、消化、吸收、再创新，在一定程度上，大大改善了气化炉和整个装置的运行状况。这个连外国人都感到棘手的“没有煮熟的鸡蛋”，在天脊人手里成功完成了。2000年，实现了整个装置的达产达标，并通过国家验收，其出色表现在全国乃至世界煤化工领域有目共睹。

与煤化工结缘的天脊集团，凭其优势、实力和肩上的重任，不会满足现状，更不会固步自封。他们瞄准转型发展目标，开始精心策划煤化工的跨越发展。之后，天脊集团先后投资建成年产20万吨硝铵装置和年产27万吨硝酸装置，并计划2006年建成年产13万吨苯胺装置。这样使每年合成氨需求量达到45万吨，企业每年直接面临液氨缺口高达15万吨。

怎么办？

有三种解决方案：一是直接从市场采购；二是新建一套15万吨合成氨装置；三是在原生产装置上进行增产扩能改造。

天脊人在抉择中反复思考、认真研究：从市场采购合成氨———作为中间产品采购量无法保证，采购价格也太高，并且合成氨作为危化品运输、装卸难度都非常大；新建一套年产15万吨合成氨装置———没有合适工艺技术可选择，若选用鲁奇煤制合成氨工艺技术投资估算在10亿元左右，项目投资大，所需建设用地也难以满足，装置布置难度大、建设周期长、产品成本高且不符合国家产业政策。

在权衡中反复筛选，天脊人认为上述两种方案局限性大，并且无助于装置能耗的降低。最终，天脊集团倾向于在原有装置上实施增产扩能改造。这是经过科学分析、反复切磋、认真比较、积极论证，在经过多种方案对比后作出的决定。

这可是前无古人、今无先例的重要举措。对此，外国专家摇头摆手，国内专家叹声一笑。但天脊人坚信：瞄准了路子，就一定要走下去！